기획특집/ 국내 용접설비산업의 현황 전망 그리고 비젼
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제2회부산국제용접&절단&레이저설비산업전시회
국내 용접설비산업의 현황 전망 그리고 비젼
월간 메탈넷코리아 취재부
국내 용접기 산업의 현황을 보면 가장 많은 수요를 창출하는 조선, 자동차 및 건설산업, 철구 산업의 팽창과 철강 생산량의 증가로 지속적인 성장세를 유지하여 왔다.
특히 80~90년대에는 대형 조선소의 시설확대와 조선수주 활황과 자동차 산업의 급성장으로 용접기자재의 수요가 급격히 증가하였으나 90년 후반 들어 IMF와 더불어 국내 산업의 경기 침체로 인하여 용접기 단일 품의 시장규모는 점차 줄어들어 90년 초 약1500억 이상 시장에서 1000억 전후의 시장으로 성장세는 둔화되었다.

1. 용접기의 시장규모와 업계현황
국내 용접 분야는 1970년대 초대형 조선소의 설립과 아울러 급속도로 팽창하여 왔다. 조선 분야에서는 초기 용접 장비는 모두 외산 제품에 의존하였으나, 현재는 자동용접장비 극소수를 제외하고는 국산 제품으로 대체 되었으며, 가격 및 품질면에서 외산 장비 대비 경쟁력이 있는 것으로 보고 있다.
용접기 시장규모는 국외시장과 국내시장으로 구분할 수 있는데 국외시장의 경우에는 용접기기회사의 규모가 상당히 큰 반면, 국내시장이나 동남아시아의 경우 그 규모가 대체로 영세한편이며 일본의 경우 영세한 규모의 회사들은 정리가 되고 현재 큰 브랜드의 회사들이 남아 있다.
파나소닉, 히타치, 다이헨 등의 대기업은 합병 또는 분사 등을 통해 이윤이 되지 않는 용접기 사업부를 구조조정하고 기존의 용접관련 기기 업체들은 아이템을 점진적으로 바꾸어 레이저기기나 정밀고급 용접기기 등의 고부가가치의 용접기시장으로 방향을 전환하고 있다.
국내 업계의 현황은 인버터용접기를 제작하고 있기 때문에 다른 종합용접기 업계들도 다 인버터화 되어가고 있고 용접기 자체 제조업자들, 특히 인버터 제조업자들은 영세한 편이어서 한 업체에서 2, 3개씩 문어발 형식의 사업을 해 나가고 있는 실정이라 굉장히 난립이 된 상태이며 단순 저가형 제품의 경우 판매 단가의 재료비 비중이 80-90%까지 이르고 인건비를 제외하면 이윤은 고사하고 A/S라도 생기면 적자에 이르는 상황이 되도록 덤핑이 되어 가고 있기 때문에 업체들이 어려워지고 있다.
신규 영세 업체가 이러한 싼 가격으로 시장에 나오자 기존의 나름대로 조직화된 업체들은 가격 면에서도 경쟁력을 잃고, 고급화 브랜드 이미지로 승부하려 해도 아직 용접기기 브랜드 파워가 약한 편이라 시장에서 고전을 면치 못하는 실정이다.
물론 기존업체의 제품은 좀 더 비싼 가격에 팔수는 있지만 비싼 만큼 시장 점유율이 자꾸 떨어지고 위축되어 규모를 갖추었던 회사마저도 영세 업체로 변하는 현실이며, 국내 업체간의 가격에 의한 판매 경쟁이 너무 심하여 중국산 용접기기의 제품이 한국에 들어오려 해도 오히려 더 비싸서 팔리지 않을 정도라고 하는데도 국내 용접기기 업체간의 판매 가격의 과당 경쟁은 치열한 상태이다.
국내 용접기시장의 현황 파악을 위해 국내 여러 용접 관련 기관에서 조사를 하고 있는데 그 내용이 형식적이거나 부풀려 지는 경우가 비일비재하여 특별히 근거할만한 자료들이 충분하지 못한 것이 현실이다. 또 업체들이 자회사의 그 해의 매출통계를 밝히기를 꺼리는 것도 시장규모와 업계파악이 어려운 이유가 되고 있다. 그러므로 용접설비 시스템 자제가 포함이 된다면 2000억 정도로 보이며 실재로 용접재료와 원자재, 부자재의 규모가 용접기 보다 많을 것으로 추정되지만 파악이 안되기 때문에 대략 예상하는 것은 1000억 정도 된다고 업계에서는 보고 있다.
용접기 업계에 의하면 과거에는 100여 개의 용접업체들이 조합에 가입되어 있었는데 IMF이후 어려움을 겪으면서 현재는 64개 업체정도가 조합에 속해 있으며 2003년 2월 현재 조합에 가입되어 있는 용접업체가 국내 용접산업체의 전부가 아니라 조합에 가입되지 않은 업체들이 조합에 가입해 있는 업체보다 1.5배정도 많다고 하니 현 국내 용접시장의 업체는 180-200여 개라고 추정되지만 시장의 규모를 숫자로 정확히 나타내기는 어렵지만 본 취재과정에서 조사된 용접기 제조업체는 1~2인 영세 사업장에서부터 규모를 갖춘 상업장 까지 350여 개로 나타나고 있다.
이러한 결과를 잘 나타내고 있는 것은 본 취재기간 중 설문조사 내용에서 보듯이 용접기 생산 업체에 종사하는 종업원 수에 대한 답변에서는 10명이하 48.2% 20명이하 37.0% 50명이하 11.1% 100명이상 3.70% 순으로 10명이하 종사하는 업체가 48%로 용접기 생산업체 전체 평균 반이 넘는 것으로 추정이 되고 있으며 본 질의 응답과 취재를 통하여 나타난 결과는 5명 이하인 업체가 용접기기 생산 전 업체의 과반수가 넘는 것으로 추정되고 있으며 이러한 결과의 단면은 영세업체가 주류를 이루고 있다는 것과 특별한 기술과 설비를 가지지 않아도 범용성 용접기의 생산은 그리 어렵지 않다는 것을 단편적으로 나타내고 있다.
국내 용접기업체의 대부분이 중소 기업의 고유 업종 이였기에 영세한 편이며 일부품목을 제외하고는 대기업의 참여가 전무한 실정이며 용접산업에 있어 소비주체는 대기업이며 공급은 중소기업이기 때문에 제조업체가 소비자에게 끌려가는 성향이 있다. 이러한 상황에서 특별한 규제도 없기 때문에 영세한 업체들이 마구 난립해 가격경쟁이 심각해져 업체들이 고전을 면치 못하고 있는 상황이며, 국내의 용접기 생산 업체들이 상당히 많이 늘어나 있는 반면 큰 기업이 줄어들고, 소기업이 늘어나는 단계라서 상당히 불안정한 실정이다.
시장규모는 한 3천억 정도로 커져있고, 신규업체들은 개발이 아닌 그저 카피만을 일삼아, 난립을 하는 경우가 많아지다 보니, 균형 있게 가던 기업들이 어려운 상황이고 개발비에 투자를 해서 크게 나가줘야 하는데 그렇지 못한 현실이 아쉽다.
국내의 경우 자동차산업 및 조선업이 경제를 리더 하는 주요 산업이기 때문에 앞으로는 자동차나 조선업과 밀접한 관련이 있는 용접기산업 분야가 좀더 넓혀질 것이라 전망하고 있으며 국내에서도 수입에 의존했던 분야들이 내수용으로 많이 전환되고 있고 그런 방향을 지향해서 마케팅 전략을 펴고 있기 때문에 현재 국내시장의 규모를 정확하게 말할 수는 없지만 앞으로의 시장 전망은 밝다고 할 수 있다.

2. 용접기의 중요성과 당면과제
"기초산업의 꽃"이라 불리 울 만큼 용접기술은 1차 산업기반 기술이다. 용접기가 없으면 산업현장에서 금속을 이용한 모든 제품의 생산은 불가능하므로 용접기는 모든 산업의 전반에 있어서, 없어서는 안 되는 꼭 필요한 도구이며 산업의 발전과 불가분의 관계이기 때문에 어느 한쪽의 발전 없이 다른 분야의 발전을 기대하기 어렵다.
조선산업의 공정을 보면 용접이 차지하는 공정의 비중이 70%가 넘는다는 것은 용접의 중요성을 말해주는 좋은 예 이며 자동차를 보면 차체를 구성하는 모체부분이 용접작업으로 구성하게 되어있고 차의 외형뿐만 아니라 밑에 구성하는 샷시, 외장 부분도 아크용접으로 이루어지기 때문에 자동차 품질을 결정짓는 중요한 역활을 한다.
그런 측면에서 용접기술의 개발과 적절한 쓰임에 따라 자동차의 단가나 기능 등이 변화할 수 있을 정도로 용접기는 전반적인 산업에 있어 아주 큰 중요성을 가지고 있다. 그러므로 용접이라고 하는 것은 국내 전 제조산업의 기반을 이루는 중요한 부분으로서 일반 가정에도 하나의 필수품으로 쓰일 정도로 앞으로 사용의 폭이 넓어지고 있다.
국내 용접기 산업의 중요성에 대한 설문조사 결과 국산화기여 34.4%, 산업기반 28.2%, 관련공업 발전기여 18.7% 자본재산업발전 18.7%순으로 나타나고 있다.
이처럼 중요한 산업임에도 불구하고 실제적으로 국내 업계가 처해있는 실정은 다르다.
용접기술이나 접합기술에 대한 인식이 부족하고 기피현상은 전문인력의 감소로 이어지고 용접제조자들이 이미 많은 제품을 생산하고 있음에도 불구하고 기업의 속성상 산업적 중요성보다는 경제성이 더 우세한 현실과 용접기시장 개방 이후 많은 외국 업체들이 국내 시장에 들어와서 국내 업체와 함께 경쟁하고 있어 현 용접기 시장은 과잉상태이며 국내시장은 협소하고 영세업체가 많기 때문에 가격 경쟁력을 상실하다 보니 개발의 지척도가 전혀 없어 지고 있는 실정이다.
체계적으로 용접기를 생산 할 수 있는 능력을 가진 회사가 약10여 개 미만이고 용접기 산업의 수준은 세계 기준에서 보면 60%정도라고 할 수 있어 이는 필요에 의해 만들어 사용하는 정도 일 뿐 기술의 전문화가 되지 못하고 있다.
체계화된 업체의 경우, 인건비 이외에 부대비용이 많이 드는 것에 비해 영세업체는 난립 되다 보니 가격만 가지고 경쟁을 하게 되고 제조원가와 인건비용만 남으면 제품의 판매하고, 체계화된 업체가 기술을 개발하면 곧바로 카피하여 저가로 공급하기 때문에 품질의 개선보다는 이윤 창출을 목적으로 판매하여 제품 품질이 낮아지고 오히려 제대로 된 기술력과 전문인력을 가진 회사들이 어려움을 겪고 있는 실정이며, 어려움의 또 다른 이유는 조선소를 갖고 있는 국내 굴지의 대기업들이 용접기업체를 자체적으로 가지고 있다는 것이다.
무엇보다도 대기업에 편중되는 문제를 갖고 있을 뿐만 아니라 세계 시장에 내 놓을 수 있는 제대로 된 제품을 만들어야 하는데 실질적으로 대기업 자체에서 만든 것이 아닌 이름만 빌려 판매하는 것으로 결국 대기업들이 시장을 잠식함으로서 국내 중소 용접기 업체들은 1-2억에 달하는 기술비용을 감당하기 어렵고 무엇보다 위험을 감수하고 행할 만큼 기술개발에 대한 메리트를 느끼지 못하기 때문에 기술개발에 투자하기 어려운 것이다.
이처럼 용접기 산업은 기술적인 면에서 계속 발전이 되어서 다른 산업에 큰 도움을 주어야 하는데 그렇지 못하고 오히려 전체적으로 기술적인 면이 퇴보하고 있다.
따라서, 기술개발만이 세계용접시장에서 살아 남을 수 있는 경쟁력을 가질 수 있는 것이고, 전문적 가치 인정을 위하여 대학과 학회 및 기업연구소를 통한 기술홍보와 정부차원의 적극적인 기술개발지원도 필요하며, 조합에서 적절한 규제를 뒷받침 함으로서 업체들이 안정적으로 기술개발에 전념할 수 있는 분위기를 조성과 정보교환 매개체로서의 역할에 충실해 동종업체들이 상호 보완적이고 공생적인 관계로 발전해 나아감에 있어 도움이 되어야 한다고 생각한다.
또한, 건전한 시장조건이 형성 되어야 하고 원하는 용접품질을 만드는지 등을 판별할 수 있는 실수요자와의 기술연계도 필요하며, 대기업의 경우 용접기술을 바탕으로 용접기기의 개발을 완성해 가는 형태로 맞춤형 용접기기의 개발이 이루어져야 한다.

3. 용접기의 종류와 적용분야
용접기는 산업 군으로 크게 나눠서 보면 조선, 자동차, 중공업, 철구 기타 파워 프렌트로 나누고 용접기는 크게 아크, 스포트, 특수용접기로 나눌 수 있다. 용접재료는 대부분 국내에서 생산하며 그 외 일부 특수제품들은 수입하여 국내에 공급하는데 대부분 세계 제일의 메이커인 ESAB과 거래하고 있고 용접재료 쪽은 강종과 프로세스에 따라 구분되어 다양하게 개발, 판매되고 있다.
국내에서 생산 공급되고 있는 용접기는 아크용접기, 스포트 용접기, 인버터(Inverter) DC TIG용접기, AC, DC겸용 용접기, MIG 용접기, 플라즈마, 인버터 CO2용접기 그리고 해외에서 도입되고 있는 레이저 용접기 등으로 분류되고 있으며 그 종류만 해도 수십 가지가 넘지만 현재 용접기 제조 회사들은 모든 종류의 용접기를 생산하고 있는 것이 아니라 자기업체에 맞는 ITEM 몇 가지를 중심으로 생산하고 있다.
용접기 산업은 다양한 종류만큼 적용분야도 많은데 아크용접기의 적용분야는 조선 부분이 가장 크고 중공업, 철구(강구조), 보일러, 파워 프랜트 계통에 가장 많이 사용이 되고 있으며 특수용접기는 대용량의 용접기로서 용접설비 자체가 표준화되지 않은 장비를 말하는데 파워프렌트, 담수설기, 폐수처리설기, 발전설기 등에 사용된다.
아크용접기의 대표적인 것이 CO₂용접기이고 용융부위를 대기 중에 있는 규소와 철이 융화되면서 산화가 쉽게 됨에 따라 대기를 차단해야 하는데, 그러한 작업을 하기 위해서 가스가 필요하고 사용되는 가스로는 프라온가스, 아르곤가스, CO₂등이 있으며 CO₂의 경우는 철조에, 아르곤 가스는 외관을 중시하는 비철 제품에 사용된다.
가스 대신 입자로 된 모래와 같은 제품이 사용되기도 하는데 그 경우는 두꺼운 선재 바닥과 같은 빔 용접 등에 이용되며 스포트 용접기는 일반적으로 탁상 식으로 되어 있고 포터블 용접기는 자동차분야에 사용되는데, 최근에는 설비과정이 자동화가 되어 사용율이 저조하다.
아크용접 기술발전의 일반 추세를 보면 A.C 아크라고 해서 전기적 회로 즉, 반도체가 들어가지 않는 상하간에 전압을 공진 시켜서 용접하는 형식의 용접기가 1970년대에 쓰는 용접기라고 할 수 있으며 1980년대 들어오면서 반도체 기술을 적용한 S.C.R 반도체를 사용하면서 아크용접기가 반자동 형태의 용접기가 선보이기 시작했고 1990년대 초에 인버터 용접기가 출시되어 시판되기 시작했다.
최근에 아크용접기에는 펄스, 인버터, 퍼지기술 등이 적용되어지는 수준이고 조선산업에서는 주로 S.C.R 타입이 주류를 이루고 있으며 조선산업에서 자동화 부분은 인버터 용접기를 사용하고 있고 인버터용접기 보다는 S.C.R 형식의 용접기을 많이 쓰고 있는 실정이다.
자동차 부분은 용접이 어려운 부분이 많기 때문에 인버터 부분을 선호하고 있고 스포트 용접기의 주요 사용용도는 자동차 부문이고 철도차량, 가전부분 등에도 적용되고 있지만 약 80% 이상의 시장이 자동차부문에 적용되고 있다. 아르곤 용접은 미그(MIG)계통으로 비철금속분야이고, 비철금속의 용접기술의 상당히 까다로우며 어려운 용접분야로서 비철은 열전도도가 빠르기 때문에 용접이 상당히 난해하여 인버터 용접기로는 한계가 있고 칼스가 들어간 용접기로 적용을 해야만 용접이 가능하지만 미그(MIG)용접기 시장은 국내 기술이 아직 못 미치기 때문에 거의 수입품에 의존하고 있다.
그리고 아르곤용접은 아크용접의 일종으로서 시장의 비율을 보면 아크용접과 스포트용접이 일본에서 한국시장을 볼 때 일본시장의 약 3/1 규모로 보고 약 1400억 정도로 보고 있으며, 그 중에 아크와 스포트 용접이 50:50 정도로 평가되고 있다.
그러므로 용접기 적용분야는 기초 산업에서부터 조선업에 이르기까지 전반적인 분야에 두루 쓰이고 있어 그 범위가 한정적이 아니라 광범위하다고 할 수 있다.

4. 용접기 산업의 과당경쟁 원인과 문제점
용접기 판매단가의 과다경쟁을 부추기는 이유는 첫째 용접기의 생산에 필요한 제조설비가 단순하여 누구나 수동공구 및 작업테이블 몇 개와 기초 계측기만 있으면 범용 용접기의 제작이 가능하다. 그리고 국내 전자산업이 발달로 가장 중요한 컨트롤러인 PCB기판은 전자상가에서 타 회사의 것이나 외제를 그대로 복제 개발하거나 생산해 주므로 이것을 활용하고 기타 구성부분은 눈으로 보이는 대로 따라 제작해도 제품의 형태는 갖추게 되므로 마음만 먹으면 누구나 쉽게 제품의 생산이 가능해 진다.
둘째 IMF이후 용접기 업체 난립의 큰 원인으로 기존의 용접기 업체 대표자들의 경영 마인드에 문제가 있는 듯 하다. 회사를 정상적인 성장을 위한 조직력, 기술개발에 치중하기 보다는 스스로 영세성을 벗어나지 않으려는데 문제가 있다. 이로 인한 인력관리 불능으로 이어져 회사에서 용접기의 생산 혹은 영업 업무를 익힌 후 퇴사하여 신규창업을 하고, 또 그곳에서 배운 사람이 퇴사 후 또 새로운 회사로 창업하고, 이런 식으로 여러 업체가 계속 신규 업체를 배출한 결과 오늘날 200-300여 개 정도의 매출액이 10억이 넘는 업체부터 시작해서 1억 미만인 업체까지 영세업체를 탄생케 했다.
따라서, 기존의 큰 규모의 업체들은 재 경비가 많이 들어가 원가를 떨어뜨릴 수 없는 반면 신규 업체 경우 1-2명의 인원으로 꾸리고 있어 다른 부대비용이 전혀 들지 않아 재료비 와 인건비 만 남기고 시장에서 제품가격을 낮추어 판매를 시도할 수 있다. 기존의 업체들은 전문 인력 부족과 제품의 단가 하락으로 이중고를 겪고 산업분야의 저하로 인하여 중소기업이 줄고 있으며 이제는 손익분기점의 마지노선을 넘어 모두가 고사 직전에 이른 실정이다.
셋째 과다경쟁으로 인해 성급한 상업적인 목적을 갖고 이익창출에만 힘쓰다 보니 제품단가의 하락으로 품질의 질을 야기하고 있어, 업체는 품질 개발과 개선에 투자해야 하는데 지금 현재의 가격 구조상 보면 개발 쪽에 투자 할 여력들이 점점 줄어들고 있으며 또한, 중국에서 만든 일본 제품들이 한국에 들어오고 일본의 현지공장에서 만든 제품이 한국으로 들어옴으로서 더욱 과다경쟁이 가속화되어 가는 문제가 있다.
소비자들도 물건만 보고 품질을 판단할 수 없기 때문에 주로 가격에 의존해서 물건을 구입하는 경우가 거의 대부분이어서 일회용으로 밖에 사용할 수 없는 엄청난 낭비와 손실을 소비자가 부담하고 있는 셈이다.
따라서 가격이 고품질의 용접기를 추구하는 영업전략을 가지고 있는 기업들도 가격이 문제가 되어 판매량이 줄고 있기 때문에 할 수 없이 조금씩 따라갈 수밖에 없는 실정이며 그래서 마진이 하락이 되고 제품의 질적인 면에서 기술투자가 힘든 것이다. 그러므로 업체수는 늘어났지만 ,그 질적인 면이 향상되지 못했기에 시장이 넓어졌다고는 할 수는 없다.
넷째, 조선분야에 있는 대기업이 자체적인 용접업체가 있어 내부 거래를 통해 주문자 생산방식이나, 입찰 조달방식으로 제품을 공급하고 있다. 물론 내부 거래를 위한 목적이겠지만 결론적으로 용접시장의 거래질서가 혼탁해 진 부분도 없지 않다. 내부자 거래는 형평성의 원칙에 따라 경쟁력이 떨어지며 만약 대기업 그룹사도 사업 이익이 남지 않으면 정리되는 사업논리에 맞게 기업이 경영된다면 자체정리가 되겠지만 그러한 내부논리가 극복되지 않고서는 대기업의 형평성에 따른 중소기업 및 영세기업의 어려움은 벗어날 수 없다.
내부자 거래가 불법인 관계로 용접협회에서도 강력한 제재를 가하고 싶지만 대기업들이 용접산업에 있어 조선분야에만 국한되어 거래하는 것이 아니라 자동차분야도 거래하기 때문에 여러 대기업의 그룹사를 상대로 하여 정면대결이 어렵고 대기업을 대응함으로 발생하는 불이익도 감수해야함으로 관행적으로 이어온 내부자 거래방식은 존속될 수밖에 없다.

5. 용접기 산업의 취약기술과 대처방안
국내 용접산업의 기술력 및 시장성은 한마디로 말해 상당히 취약하다. 용접업계는 수와 양적으로 볼 때 과잉되어 있고, 용접관련 영세업체들의 난립으로 과당경쟁에 돌입, 계속된 기술투자 부진과 시장성 악화가 반복됨으로 선진국의 용접기에 국내 용접기시장이 위태로워 지는 상황에까지 이르렀다.
국내 용접기업체들은 용접시장에서 경쟁력이 떨어진다는 이유로 선진기술을 카피하여 용접기를 생산 ·판매하고 있다. 기술카피는 생산원가를 절감하고, 제품의 불량이 감소되어 품질성에서 안정되는 등, 단기적인 관점으로 볼 때 용접업계에 발전을 가져온다고 생각할 수 있지만 단순한 기술카피는 모방수준에 지나지 않을 뿐 용접산업의 발전에 전혀 도움이 되지 않는다. 즉, 선진기술의 모방으로 어느 정도 국내 용접기제품의 수준이 높아질 수는 있다. 또한 국산제품이 수입품보다 가격면에서 저렴하고, A/S가 유리하다는 장점으로 국내에서 특정 기종을 제외한 용접기의 자급자족이 가능하였다.
그러나 선진기술을 카피함으로써 기술수준이 평준화 된 국내 용접제품들간에 경쟁으로 인해 영세업체들의 과당경쟁이 초래되고, 세계 용접시장에서 국내 용접기술의 낙후성은 계속적으로 반복되는 상황에 이른 것이다. 실제로, 현재 인버터 용접기종은 대부분 일본 기술력의 카피에 의존하고 있고, 국내의 순수한 기술력으로 생산되고 있는 업체는 거의 없다고 해도 과언이 아닐 정도이다. 한편에선 선진기술의 카피를 기술력 향상의 한 면으로 보기도 하지만 단순한 모방에 그칠 뿐이다.
카피를 하는 가운데 자사에서 직접 카피하는 것이 아니라 다른 업체에 맡김으로서, 선진 기술을 습득해 자사에 맞게 활용하려는 기회를 박탈당하는일을 범하기도 한다. 단지 가격만을 낮추어 가격경쟁에서 유리한 고지를 차지하기 위해 선진기술을 모방을 한다면 그것은 국내 용접산업의 발전을 전혀 고려하지 않는 행위이고 정당한 시장경쟁을 방해하는 것이다.
국내의 취약기술은 알루미늄(비철금속)쪽의 미그(MIG) 용접으로서 기술수준이 상당히 낙후되어있는 실정이다. 현재 효성에서는 S.C.R 용접기를 자사의 기술로 생산하고 있고 미그(MIG)용접기 분야도 60%이상의 기술자립을 하고 있지만 국내 타기업들은 인버터의 특성 자체에 대한 완벽한 용접설비는 아직 어려운 실정이다. 그래서 국내용접기의 일반적인 기술수준은 인버터용접기류에 완벽한 기술소화수준에 가지 못했다고 보고 있고, 인버터용접기뿐만 아니라 미그(MIG)용접기 개발·생산으로 발전함에 있어 인버터 용접기를 아직 기술적인 정복을 하지 못한 취약점을 가지고 있다.
국내 인버터 용접기는 선진국 보다 많이 공급되고 있는 실정으로 그것은 외국과 기술제휴가 되어 있기 때문에 '고주파'가 1992년도에 국산화 개발에 총력을 가하며 시행착오를 거듭 겪으면서 개발하여 빠른 속도로 발전해 왔다. 앞으로 국내 용접산업은 미그(MIG)용접기로 기술개발이 많이 이루어져야 하며 국내에서는 미그(MIG)용접기의 기술을 개발하고 있는 단계라고 볼 수 있다.
아크용접기의 인버터제어방식의 용접전원은 상당히 개발되었으나 이제는 용접 inverter의 디지털화를 이루어야 할 때이다. 즉 용접전원제어의 중요기술인 주 회로제어, sequence 제어, 전류 파형 제어 등을 microprocessor 탑재된 system으로 발전시켜야 하며, 저항용접기부분은 대부분 용접기 제조회사의 선진국제품에 대한 re-engineering에 의한 기기 개발이거나 자동차 사 등 기기 사용현장에서 시행착오에 의하여 성능의 개선이 이루어지고 있다.
실제로 품질이 인정하는 범위에서 경제적으로 제작하기 위해서는 많은 연구인력, 시간 및 투자비가 소요되므로 적극적인 지원이 필요한 부분이다. 주요 기술개발 필요 과제는 spatter억제기술, 안정된 고속용접기술, 용접DB탑재기술, 내구성 용접전극, 정 열량제어기술, 동 저항 및 용접현상 제어기술등이다.
국내 용접산업은 기술력의 문제 외에 전문인력부족의 심각성을 갖고 있다. 일본의 경우 용접기가 마이크로프로세서화 되어 생산되고 있고, 세계적인 흐름에도 프라즈마, 레이저 용접기 등 하이테크를 요하는 용접기 개발에 집중되어 있다. 그러나 국내 용접산업은 국가 기반산업임에도 불구하고 홀대받고 있는 실정이다. 용접기는 전자와 전기와 기계의 3가지 요소기술이 하나가 되어서 기반기술인 용접 기술의 설비인 용접기라는 설비로 형성이 되는데 근래 와서는 전자와 마이크로 프로세스화로 발전되기 때문에 용접기들이 예전의 아날로그 방식에서 디지털 방식으로 전환되고 있다.
중소기업에서는 이런 인력들을 수용할 능력도 없고 3D업종으로 구분되어 업계와 정부차원에서 정책적 지원이 부족할 뿐 만 아니라 업계에 대한 인식부족으로 인해 고급인력의 엔지니어들이 용접업을 기피하고 있는 게 현실이다.
따라서 국내 용접업계에 산재해 있는 이러한 기술적, 인식적인 측면의 문제를 극복하기 위해서는 우선, 각각의 용접관련업체들이 차별화 되고 전문화 된 제품을 개발, 차별화 된 고객서비스를 시도해야 한다. 플라즈마, 레이저, 미그 용접기 등은 국내 용접기 시장의 취약기술 분야이므로 중견기업들이 좀더 이런 분야의 기술적 개발에 좀더 힘써야 함은 물론 해외시장으로서 진출확대, 신기술의 개발과 용접접합의 산업 발전에 더욱 노력해야 한다.
또한, 대기업 등 업계의 선두그룹에 위치한 기업을 중심으로 업계에 협동투자가 필수적인데, 자체적인 기술연구소를 운영하여 기술을 개발해야 한다. 그리고, 정부는 용접품질에 합격 여부를 시험하고 심지어는 용접품질을 감리하는 외국 회사들의 인가를 받아 품질을 철저히 관리해서 품질이 떨어지는 제품이 생산되어 시장에 나올 수 없도록 해야한다.
다시 말해 철저한 품질관리로 일정한 수준에 도달해야 시장에 나올 수 있는 인증제도나 안전규격이 절대적으로 필요하다. 그리고 난립해 있는 군소 업체들이 과연 용접특성이나 신뢰성, 전기안전 등에 관해 완전한가를 생각해 볼 필요가 있으며 전략적 제휴를 통해 일정한 규모를 갖춘 기업으로 거듭나는 방향으로 국가차원에서 용접기 산업의 문제해결과 발전방안을 제시해야 한다.
선진국의 경우 CE, UL, JIS 등 국가규격으로 최소한의 안전, 신뢰,품질 등을 보증하고 최근에는 중국마저 CCC라는 국가규격으로 제품 품질 보증을 확립했다.
한국의 경우 KS라는 국가규격이 있으나 용접기기는 적용되지 않고 있다. 그래서 무허가공장이든 가정집에서 만들든 형태만 용접기고 용접만 되면 누구나 시장 진입이 가능한 현실이 중견업체를 영세화시키는데 일조를 한 것이다.
플라즈마, 레이저, 미그 등의 세계적 추세로의 용접기 개발에 국내기술력으로도 생산할수 있다. 그러나 수요와 공급에 따른 시장원칙의 손익성이 맞지 않기 때문에 비싼 비용을 들여개발하지 않고 수입에 의해 국내에 공급되고 있다. 따라서 기술개발의 잠재력을 충분히 가지고 있기 때문에 업체는 이런 차세대 용접기기 개발에 활발한 투자를 해야한다.
국내의 기업 여건은 상당히 취약한 편이지만 제품의 양적 추구보다는 플라즈마, 레이저 용접 등 세계적 추세에 따라 질적인 면을 추구할 필요가 있다.

6. 용접기가 산업에 미치는 영향
국내 철강생산이 세계 3위라고 하는데 철강을 자르거나 붙이는 것은 모두 용접이다.
기초 기반산업은 5가지(금형, 주조, 단조, 열처리, 용접)로 나누며 그 중 용접기술이 핵심이 되고 가장 기초적인 분야 이므로 오늘날 국내의 자동차, 조선산업이 이만큼 오기까지는 용접이 실질적으로 많은 공헌을 했다. 하지만, 중요한 국가 산업임에도 불구하고 정부나 소비자의 인식이 그에 따라오지 못하고 있는 실정이다.
또한, 국내에서 영세 용접 기업들이 우후죽순으로 생겨나 영세 업체들과의 과다 경쟁이 일어나고, 이는 가격 경쟁으로 가격하락을 낳아 국내 용접기업체의 정상적인 성장을 저해함에 따라 기술개발이 이루어지지 않고 고급기기들을 수입해야 하는 실정이므로 정부는 규격적용을 고려 해 보아야 할 것이며 소비자들은 무조건적으로 싼 제품보다는 제대로 된 제품을 정상 가격으로 구매하는 분위기를 조성해 나가야 하고, 경영자는 경영마인드를 철저히 지켜 기술개발과 품질향상에 투자해야 하며, 기업은 용접장비나 시스템에 있어 계속적인 자동화기술의 향상과 보완이 시급히 필요하다.
따라서, 국내의 산업이 선진국 수준으로 가는 길은, 용접기 업체의 대형화 및 통합화로 용접기술이 얼마만큼 발전하느냐에 따라 승패가 달려 있다.

7. 차세대 용접기산업의 전망 경쟁력확보 방안
용접기 산업의 전망은 그리 밝지만은 않다.
국내의 산업전망을 비춰볼 수 있는 일본의 경우 통폐, 합병을 통해 군소 업체는 없고 규모가 큰 업체들만 용접기 시장에 몸을 담고 있는데 제품이 수요되고 있는 업체들이 어려움을 겪고 있어 일본의 상황도 나빠져 제품이 국외로 중고로 팔리고 있는 상황이다.
유럽 쪽이나 외국의 선진국을 보면 마이크로프로세스를 이용한 지능형 용접기의 주파수가 100-150kh 이상으로 디지털화 되어 제품은 더욱 더 정밀해지고 크기도 작아지고 있는 반면 국내 산업체들이 만들고 있는 인버터 용접기의 주파수는 27-50kh 까지만 이루어져 더 개발이 되어져야 하는 상황인데도 불구하고 국내에서는 기본 자재가 아직까지는 못 따라 가고 있고 또, 중국이나 후진국으로 공장을 이전하고 있는 상황에서 앞으로 조선소나 중공업 등의 국내 주요 산업들이 외국으로 나감으로 용접기 업체는 상당히 어려워질 것이며 젊은 인력들의 기피하는 현상이 계속됨에 따라 젊은 인력이 많이 부족하여 국내 용접시장을 머지않아 외국인 용접 기술자들이 국내로 들어오게 될 것이다.
따라서, 차세대 용접 및 접합기술은 보다 정밀하거나 고속으로 혹은 여러 종류의 합금을 용착하는 복합 기술로 이어져야 할 것이며 이러한 산업 변천에 조화된 용접기기를 개발하기 위해 세계의 많은 용접기기 업체들은 발 빠른 개발을 시도해야 할 것이다. 또한, 초소형, 초고속, 고효율, 마이크로 프로세스를 탑재한 퍼지 기능 등, 이런 바램에 따라 인버터용접기는 더 높은 스위칭 주파수를 요구하는 용접기기가 자체적으로 개발 되야 할 것이며 그 외에 플라즈마, 레이저 용접기 또한 차세대 용접기로 시장에서 높은 점유가 이루어 져야 할 것이다.
차세대 용접기는 현재 많은 업체들이 개발에 박차를 가하고 있는 상태이지만 워낙 고가이기 때문에 한계에 부딪히고 있다. 현재의 용접기 개발을 이루어 낸 것처럼 자꾸만 개발하고 축소 절감해서 모든 산업에 크게 쓰일 수 있도록 개발해야 하며, 그것을 접목시키고 집계될 수 있고 대량화시킬 수 있는 부분 또한 개발되어야 한다.

8. 용접기 업계의 애로사항과 바램
국내 만큼 정부에서 기업을 지원하는 나라도 드물며, 중소기업 육성책과 같은 제도는 상당히 좋다고 생각한다. 하지만 시행만 될 뿐 부수적인 것들이 따라주지 않고, 정부에서 서포트 해준다 하더라도 업체의 사고전환이 이루어지지 않고 있으며, 또 수요와 공급이 일치하지 않아 용접재료측면에서 보면 수요보다 공급이 1.2배정도 많아서 용접재료를 공급하는 업체들은 조만간 어려움을 겪게 될 것이다.
문제는 기술개발에 필요한 재원이 점점 없어지고 있고 학교나 용접관련 전문 연구소가 아직 없으며 용접관련산업이 3D업종이므로 인력 부족현상이 생겨 부가가치측면이나 생산난이도 등으로 업체는 상당히 부담이 느껴 업종전환까지 고려할 시점에 와 있다.
기업의 이런 좋지 않은 상황을 벗어나기 위해서는 용접기의 품질에 관한 국가 규격의 강제적용과 적극적인 지원책이 필요하며 중견기업은 정보를 같이 공유하고 공동으로 기술을 발전하는 지원이 필요하다. 그리고, 용접조합에서는 회원사의 가입을 증대시켜 용접업체들간의 협력과 동종업계의 기술제휴 등을 통한 선의의 경쟁시대를 열어 줘야 할 것이다.
이러한 결과를 잘 나타내고 있는 것은 본 취재기간 중 설문조사 내용에서 보듯이 전문인력부족 34.2%, 자금력부족 29.3%, 기술정보부족 17.1%, 자체연구시설부족 9.8%, 전문기관지원미비 2.4%, 업체간 협동화부족 2.4%, 산.학.연 연계협동화부족 2.4%, 기타 2.4% 순으로 나타나고 있어 전문인력부족이나 자금력부족의 대한 애로상항이 큰 것으로 조사됐다.
업체들은 기술개발보다는 가격 낮추기 경쟁을 자제해야 하며 일본은 국내보다 용접기술이 월등히 앞서 있으므로 필요하다면 일본의 사장된 기술을 싼값에 사들여 우리 기술과 접목시키려는 시도도 필요하고 품질로 경쟁하는 분위가 조성해야 하며 공동 기술 개발 을 통해 협동화, 공동화의 방향으로 경쟁자가 아닌 파트너적인 관계로서 함께 나아가 대외적으로는 제품의 질을 높여 수출에 주력하고 지나치게 정부나 기관에만 의지하는 자세는 버려야 할 것이며, 기업을 운영하는 사람들은 이것은 내가 할 일이라고 생각하는 마음가짐으로 자립적으로 행동해야 할 것이다.

9. 결 론
경기가 좋아져 많은 사람들이 풍부한 영업을 하고 기술개발도 이루어 졌으면 좋겠지만 한정된 상태에서 영업과 기술개발을 하는 어려운 상황에서 과열 경쟁으로 인해 시장이 열악하므로 협동화 사업장을 통해 난립해 있는 업계를 통.폐합 함으로서 일정의 규모를 만들어 같이 경쟁할 수 있는 시스템이 만들어진다면 현 시장의 상황이 나아지리라 생각한다.
또, 소비자가 제품의 질적인 면보다 가격적인 면을 우선으로 보기 때문에 제품의 질의 향상을 기대하기 어려움으로 이런 상태로 가면 제품의 질이 떨어질 수밖에 없는 것이 현실이지만 가격의 저렴함보다도 제품의 부품 하나 하나와 그 기능까지 꼼꼼히 따져 품질 우선으로 구입한다면 생산업체도 좀더 기술개발에 힘을 쏟아 좀더 나은 제품을 생산, 판매 할 수 있고 소비자들도 보다 나은 품질의 제품을 구입할 수 있기 때문에 국내 용접기 산업의 질을 높일 수 있을 것이다.
국내에는 산업용품에 대한 규격이나 안전관리가 부족해 상품을 제조할 때 일정한 규정이 있어 그 규격에 맞지 않으면 제품의 생산, 판매가 불가능 해야하는 규제제도가 없다는 것이 아쉽고 정부의 규제가 아닌 전문인으로서의 경영자의 확고한 마인드가 없다는 것 또한 아쉽다.
마지막으로 정부에게 바란다면 지나친 경쟁을 부추기기보다는 품질의 보장을 받는 방안을 마련해 주어야 한다. 용접기는 열악한 산업현장에서 사용되기 때문에 고장발생빈도가 높으므로 용접기는 기술력을 보유하고 있는 전문 제조업체에서 구입과 재판매가 이루어져야 신뢰성과 향후 A/S관리를 받을 수가 있으며 판매업체는 용접기 판매 이력서를 작성하여 고객에게 신뢰성 확보와 제품 성능을 개선 해 나아가야 할 것이다.
제2회부산국제용접&절단&레이저설비산업전시회
2003년 국내 용접설비산업 설문조사 통계자료
메탈넷코리아에서는 2003년판 한국용접설비총람 제작을 위하여 기획취재 국내 용접설비산업의 현황과 전망에 대한 취재와 용접기업체를 대상으로 24문항의 용접에 대한 설문조사 통계조를 2002년 11월 1일 - 2003년 2월 20일까지 실시하였다.

본 설문조사와 취재기간 동안 국내 용접기업체의 일반적인 인버터용접기와 소형용접기분야에서는 용접기술의 선진국에서 생산되는 용접기와는 기술적인 차이는 별로 나타나지 않았으나 특수용접기, 레이저용접기, 용접설비 자동화, 주변설비 일부분 등에서는 아직 독일이나, 일본에 비해 기술력이 뒤떨어지는 것으로 나타나고 있다.
특히 용접 기술적인 면에서는 선진국에 비해 다소 떨어지는 것으로 평가되었으며 그 중 용접품질의 가장 중요시되는 검사 측면에서 비파괴 검사장비 분야는 국내에서 극히 일부 생산되고 있으며 다수의 검사장비는 독일, 미주, 일본 등 용접선진국에서 수입하는 것으로 나타나고 있다.
국내 용접기 생산업체를 대상으로 한 설문조사에서 용접기기 생산형태에 대한 답변에서는 규격생산방식 43.4%, 주문자생산방식 23.3%, 시장판매 23.3%, 기타 10.0% 순으로 답변에 응하고 있는 것으로 국내 보편화된 일반용접기는 규격생산품이 50% 수준으로 용접기가 규격 제품화가 된 것으로 나타나고 있다.



용접기 생산 업체에 종사하는 종업원 수에 대한 답변에서는 10명이하 48.2% 20명이하 37.0% 50명이하 11.1% 100명이상 3.70% 순으로 10명이하 종사하는 업체가 48%로 용접기 생산업체 전체 평균 반이 넘는 것으로 추정이 되고 있으며 본 질의 응답과 취재를 통하여 나타난 결과는 5명 이하인 업체가 용접기기 생산 전 업체의 과반수가 넘는 것으로 추정되고 있으며 이러한 결과의 단면은 영세업체가 주류를 이루고 있다는 것과 특별한 기술과 설비를 가지지 않아도 범용성 용접기의 생산은 그리 어렵지 않다는 것을 단편적으로 나타내고 있다.
이와 같은 결과를 나타내는 것은 용접기 내수 판매 시 어려운 점에 대한 답변에서 업체간 과다경쟁 42.9%, 가격 경쟁력악화 20.0%, 대금결재조건 악화 14.3%, 해외시장 정보부족 12.3%, 전반적인 수요 부진 4.2%, 수입제품과의 경쟁 2.1%, 대기업 시장잠식 2.1%, 기술&품질수준저하 2.1%로 나타나고 있듯이 과다경쟁 43%로 응답하고 있으며 용접업계의 종업원 평균 근무연수에 대한 답변에서는 20년이상 3.7% 15년이상 3.7% 10년이상 25.9% 5년이상 18.5% 3년이상 48.2%순으로 장기 근속 근로자가 없다는 것이다.

본 취재 기간 중 설문조사와 취재조사를 통하여 본 국내 용접기 산업의 전체 시장 예상규모는 추정규모는 약 928억원(약 1천억) 시장인 것으로 나타나고 있으며 용접기기 시장규모에 비해 용접주변설비와 용접재료의 장은 3배 이상 큰 규모인 3천억 이상 시장규모로 추정 조사되었다.


국내 용접기를 생산하는 업체를 기준으로 용접업체의 년간 매출액에 대한 답변에서는 5억이하 23.1%, 10억이상 57.7%, 50억이상 11.5%, 100억이상 7.7% 순으로 나타나고 있다. 이와같이 설문 조사결과로 나타나고 있으며 자본금에 대한 답변에서는 5천만원 이하 18.5% 5천이상 11.1%, 1억원이상 37.1%, 3억원이상 22.2%, 10억원이상 11.1% 순으로 응답하고 있다.
특히 용접업체 제조공장 거주방법에 대한 답변에서는 자가건물 48.2% 임대건물 44.4% 전세입주 7.4%으로 나타나 자가공장을 보유한 업체 49%로 자가 공장비율이 임대나 전세 보다 높은 것으로 나타나고 있으며 공장건평에 대한 답변에서는 500평이하 81.5% 1000평이하 11.1% 2000평이하 3.70% 2000평이상 3.70%순으로 용접기 생산에 있어서는 생산공정이 간단하고 특정한 설비나 시설을 하지 않아도 제품생산이 가능하다는 것을 단편적으로 나타나고 있다.
이와 같은 현상을 토대로 보면 영세한 업체가 상당수에 이르며 판매 시 어려운 점에 대한 질문에서 과다경쟁이 40%이상으로 나타난 것과 무관하지 않으며 국내 용접기업체서 생산하는 용접기 월 생산량에 있어서는 100대이하 34.6% 500대이하 34.6% 1000대이하 23.1% 1000대이상 7.7% 순으로 100대 미만 생산업체가 35%로 5명 이하 50평정도의 공장에서 용접기를 생산하는 영세업체가 상당수에 이르는 것으로 나타나고 있다.


국내 용접기 생산업체의 용접기 수출량에 대한 답변에서는 내수판매 37.1% 10대이하 14.8% 100대이하 29.6% 500대이하 14.8% 500대이상 3.7%로 순으로 나타나고 있어 국내 용접기 제품의 수출에 있어 용접기 전체 시장 규모에 비하여 수출은 수입에 비해 극히 낮은 편으로 나타나고 있으며 일부품목은 수입에 비해 수출이 10%도 못 미치는 것으로 수출입 통계자료에 나타나고 있고 범용 용접기와 특정 용접설비와 용접재료의 경우에는 수입대비 수출이 앞서는 제품도 있는 것으로 나타나고 있으나 전반적으로 특수용접기, 레이져, 특수용접재료, 설비 등은 수입에 90% 이상 의존하는 것으로 통계자료에 나타나고 설문 응답 결과에도 잘 나타나고 있다.
국내 전국 산업공단을 기준으로 보면 특정 기반산업은 전문화 협동화 된 공단을 보유하고 있거나 조합을 형성하여 전문화에 주력하고 있으나 본 설문조사에서 나타난 용접업계의 전문공단의 설립이 필요한가에 대한 질문에는 전문공단 필요 없음 66.7%, 전문공단이 필요 20.8%, 기존공단 확장필요 12.5%순으로 전문공단에 필요성이 없는 것으로 나타나고 있어서 이 또한 용접기 생산형태를 극단 적으로 보여주는 결과 인 것으로 보인다.
국내 용접기 산업에 있어서 용접기 생산성 경쟁력에 대한 질문에 대해서는 국내경쟁력확보 53.4%, 해외경쟁력확보 30.0%, 현상유지 13.0%, 경쟁력상실 3.0% 순으로 나타나고 있어 국내 범용성 용접기의 경우 해외 용접기술 선진국과의 기술격차가 없는 것으로 보여지고 있다.
용접기 생산업의 기술개발에 따른 지난 2001년 기술투자비에 대한 질문에 대해서는 1천만원이상 36.0%, 5천만원이상 32.0%, 1억이상 8.0%, 2억이상 20.0%, 5억이상 4.0% 순으로 나타나고 있으며 기술개발 시에 어려운 점에 대한 응답에서는 전문인력부족 34.2%, 자금력부족 29.3%, 기술정보부족 17.1%, 자체연구시설부족 9.8%, 전문기관지원미비 2.4%, 업체간 협동화부족 2.4%, 산.학.연 연계협동화부족 2.4%, 기타 2.4% 순으로 기술 투자비에 있어 독자적인 기술개발보다는 선진 용접설비의 리-카피(복재) 방식이 주류를 이루고 있는 것으로 나타나고 있으며 과거 96년 조사 때 보다는 조금 나아진 것으로 나타나고 있다.


그러나 용접기 생산업체에서는 과거 용접기 생산의 주류는 저항, 코어방식에서 반도체제어방식과 마이크로 프로세스화 되어감에 따라 전자, 디지털분야에 전문 고급인력을 구하기 어려워 기술개발을 하지 못하는 것으로 나타나고 있다.
이는 전자와 디지털을 전공한 엔지니어들이 불루 칼라인 전문 산업분야에서 근무하기를 기피하는 현상과 정보통신, IT분야의 화이트 칼라를 추구하는 것과 맹락을 같이하고 있고 산업의 발전과 기반산업의 안정적인 운영을 위해 전자, 디지털 분야를 전공한 엔지니어들이 절실히 필요한 것으로 나타나고 있다.
용접기 산업에 종사하는 업체의 경영상의 어려운 원인에 대한 질문에서는 자금부족 37.1%, 판로확보 곤란하다 34.3%, 기술력부족 11.4%, 인력부족 8.6%, 수입제품증가 5.7%, 원.부자재 수급 2.9%순으로 나타나고 있어 과거 수입부품과 수입제품에 의하여 경쟁에 어려움을 겪은 것에 비해 자금 부족과 과다경쟁, 경기악화로 판로 확보가 곤란한 것과 자금력 부족을 우선과제로 답변을 하였으며 국내 용접기 산업이 어려워지는 원인은 업계난립으로 과다경쟁 55.3%, 해외수출이 어렵기 때문 13.2%, 시장이 한정되어 10.5%, 산업경기의 침체 10.5%, 육성정책의 부재 7.9%, 기술집약형 산업 아님 2,6%순으로 나타나고 있다.
국내 용접기 산업의 중요성에 대한 설문에서는 국산화기여 34.4%, 산업기반 28.2%, 관련공업 발전기여 18.7%, 자본재산업발전 18.7%순으로 나타나고 있고 용접기 산업의 육성 방법에 대한 설문에 있어서는 정부지원 육성 24.2%, 기술지원 21.9%, 시장원리 17.1%, 업체간 협조체제 12.2%, 공동기술개발 7.4%, 협동화사업장 구축 4.9%, 일정기간보호육성 4.9%, 관련업체 합병구축 4.9%, 기타 2.5%순으로 나타나고 있다.


용접기 생산에 대한 설문 조사에 대한 질문 내용에서 원자재 구매 시 어려운 점에 대한 답변에서는 자금력 부족 31.6%, 소량구매이기 때문 23.7%, 품질불량 13.1%, 가격상승 10.5%, 국내생산량부족 7.9%, 원.부자재 적기 확보곤란 5.3%, 수송비부담증가 5.3%, 기타 2.6%순으로 나타나고 제품생산 시 어려운 점에 대한 답변에서는 저렴한 주문단가 28.0%, 불안정한 주문 20.3%, 기능인력부족 14.8%, 소요자금조달 11.0%, 대금회수기간장기 11.0%, 무리한 납기 9.2%, 설비의 노후 1.9%, 생산기술의 낙후 1.9%, 원.부자재 확보 난 1.9%순으로 나타나고 있다.
국내 용접기 산업에서 용접기 시장 구성비율에 대한 답변에서는 자동차산업분야 25.6%, 산업기계분야 17.1%, 토목건설분야 11.8%, 기타산업 9.5%, 가전제품분야 8.3%, 조선산업분야 7.9%, 중장비 분야 7.6%, 농기계분야 5.0%, 임 가공산업 4.8%, 중전기 분야 1.7%, 석유화학분야 0.5%, 섬유.방적분야 0.2%순으로 나타나고 있어 1996년 조사 때 조선 24%, 일반기계산업분야 21% 비해 자동차산업의 비중이 높아졌고 조선산업 분야에서는 무려 10% 이상 떨어진 것으로 업계에서 설문에 응답을 하고 있다.

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