기획취재/ 2004년 국내 용접설비산업의 현황과 전망
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제2회부산국제용접&절단&레이저설비산업전시회

2004년 국내 용접기 설비산업의 현황과 전망
월간 메탈넷코리아 취재부

본 자료는 메탈넷코리아(월간[메탈넷코리아])에서 2004년판 한국용접설비총람』총람 제작에 앞서 국내 용접설비산업의 현황과 비전에 대하여 2003년 7월10일-2004년 1월 30일(7개월)까지 취재와 용접기설비업체를 대상으로 한 산업동향 설문조사와 메탈넷코리아 제휴사인 중국기계공업출판사 월간[기계공인/열가공]에서 발췌한 자료로 작성되었습니다.
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국내 용접기산업은 주물ㆍ금형ㆍ열처리ㆍ도금ㆍ소성 등과 더불어 우리 나라 대표산업인 자동차, 조선을 비롯한 전 산업에 걸쳐 광범위하게 적용되는 생산기반기술로, 제품의 품질 및 생산성 결정에 중요한 영향을 미치는 기초기술임에 분명하나 그 대우와 환경은 그 중요성에 따르지 못하고 있다.
우리나라의 산업은 1960년대 이후 추진된 경제개발정책을 통해 공업화를 표방하여 왔으며, 궁극적으로는 공업구조의 고도화가 경제성장 촉진을 위한 핵심과제가 되었다. 공업구조의 고도화는 중화학공업화로 집약되었는데, 이는 중화학공업이 자본의 유기적 구성이 높고, 고도의 기술을 필요로 하므로, 생산성 향상을 위한 생산우회도(生産迂廻度)를 높여 주기 때문이다.
한국의 중화학공업은 1960년대에 철강업을 위시하여 석유화학·전자공업·조선·자동차·전력 등의 본격적인 발전이 통합적으로 진행되었다. 선진국으로부터의 생산시설과 기술도입, 풍부한 노동력, 정부의 금융지원 등으로 본격적인 경제의 고도성장을 보게 된 것이다.
이렇게 급물살을 탄 한국의 공업발전은 1960년대 공업구조의 저변을 형성하고 있는 각종 다양한 소비재공업(음식료품, 섬유, 신발, 가구제품, 인쇄 및 기타 제조업) 활동에 필요한 중간재공업(제재, 종이, 피혁, 고무, 화학제품, 석유, 석탄, 토석, 유리제품 및 제1차 금속제품)으로서의 석유화학공업이 급격하게 발전한 데 기인한다. 이 기간의 화학공업 발전은 한국 공업발전의 제2단계에 해당한다고 볼 수 있으며, 1970년대 들어와서는 산업활동 전반에 소요되는 시설 및 자본재의 공급기반을 확립하고, 산업의 균형적인 발전과 자립의 기반을 조성하기 위하여 자본재공업(금속제품, 기계, 전기기계기구, 수송용 기계기구, 정밀기계기구 제조업)을 본격적으로 개발함으로써 공업화과정의 제3단계에 접어들었다.
1970~80년대 국가성장과 산업발전의 견인차가 되었던 것은 우 나라의 6대 주력기간산업인 기계, 자동차, 조선, 철강, 석유화학, 섬유이고 이를 뒷받침하는 주물, 금형, 열처리, 도금, 소성, 용접 등의 생산기반기술은 앞서 언급한 주요산업의 핵심부품 및 가공기술을 공급하는 뿌리산업이다.
국내 용접기 산업의 현황을 보면 가장 많은 수요를 창출하는 조선, 자동차 및 건설산업, 철구 산업의 팽창과 철강 생산량의 증가로 지속적인 성장세를 유지하여 왔으며 특히 80~90년대에는 대형 조선소의 시설확대와 조선수주 활황과 자동차 산업의 급성장으로 용접기자재의 수요가 급격히 증가하였으나 90년 후반 들어 IMF와 더불어 국내 산업의 경기 침체로 인하여 용접기 단일 품의 시장규모는 점차 줄어들어 90년 초 약1500억 이상 시장에서 200년 이후 1000억 전후의 시장으로 성장세는 둔화되었으며 2002년, 2003년 취재와 통계를 통해 보면 시장 규모는 약 800억으로 추산되고 있다.
2004년 현재 한국은 세계4위의 철강생산국으로 그 위상을 자랑하고 있다. 철강은 기계, 자동차, 조선 등과 더불어 국가의 경제발전의 핵심뿌리였다. 이 뿌리에 양분을 주는 것이 바로 용접이다. 용접은 기간산업 발달의 핵심이며, 국내 전 제조산업의 필수부분으로 그 중요성을 따로 말 할 필요가 없을 정도이다.
그러나 용접은 그 특성상 시공업체가 개발주최가 되고, 그로 인해 대기업보다 중소기업 중심으로 업계가 구성되어 있다. 용접은 순수 공정기술로서 생산성 향상 및 신뢰성 향상을 위한 기술축적과 전문 고급인력 양성을 지향해야 하지만 열악한 환경의 중소업체에서 쉬운 일은 아니다. 또한, 그 동안 3D업종으로 인식되어 열악한 작업환경과 취약한 기술개발 여건 속에서 경쟁력이 약화되어 성장 발전에 한계를 보이고 있다.

1.국내 용접설비 산업의 현황

(1)국내 용접설비 시장현황
국내 용접기 산업의 시장현황을 보면 가장 많은 수요를 창출하는 조선, 자동차 및 건설산업, 철구 산업의 팽창과 철강 생산량의 증가로 지속적인 성장세를 유지하여 왔으며 1970년대 초대형 조선소의 설립과 아울러 급속도로 팽창하여 왔다.
조선 분야에서는 초기 용접 장비는 모두 외국제품에 의존하였으나, 현재는 자동용접장비 극소수를 제외하고는 국산 제품으로 대체 되었으며, 가격 및 품질 면에서 외국산장비 대비 경쟁력이 있는 것으로 보고 있다.
용접기 시장규모는 국외시장과 국내시장으로 구분할 수 있는데 국외시장의 경우에는 용접기기회사의 규모가 상당히 큰 반면, 국내시장이나 동남아시아의 경우 그 규모가 대체로 영세한편이며 일본의 경우 영세한 규모의 회사들은 정리가 되고 현재 큰 브랜드의 회사들이 남아 있다.
파나소닉, 히타치, 다이헨 등의 대기업은 합병 또는 분사 등을 통해 이윤이 되지 않는 용접기 사업부를 구조조정하고 기존의 용접관련 기기 업체들은 아이템을 점진적으로 바꾸어 레이저기기나 정밀고급 용접기기 등의 고부가가치의 용접기시장으로 방향을 전환하고 있다.
국내 업계의 현황은 인버터용접기를 제작하고 있기 때문에 다른 종합용접기 업계들도 다 인버터화 되어가고 있고 용접기 자체 제조업자들, 특히 인버터 제조업자들은 영세한 편이어서 한 업체에서 2, 3개씩 문어발 형식의 사업을 해 나가고 있는 실정이라 굉장히 난립이 된 상태이며 단순 저가형 제품의 경우 판매 단가의 재료비 비중이 80-90%까지 이르고 인건비를 제외하면 이윤은 고사하고 A/S라도 생기면 적자에 이르는 상황이 되도록 덤핑이 되어 가고 있기 때문에 업체들이 어려워지고 있다.
신규 영세 업체가 이러한 싼 가격으로 시장에 나오자 기존의 나름대로 조직화된 업체들은 가격 면에서도 경쟁력을 잃고, 고급화 브랜드 이미지로 승부하려 해도 아직 용접기기 브랜드 파워가 약한 편이라 시장에서 고전을 면치 못하는 실정이다.
물론 기존업체의 제품은 좀 더 비싼 가격에 팔 수는 있지만 비싼 만큼 시장 점유율이 자꾸 떨어지고 위축되어 규모를 갖추었던 회사마저도 영세 업체로 변하는 현실이며, 국내 업체간의 가격에 의한 판매 경쟁이 너무 심하여 중국산 용접기기의 제품이 한국에 들어오려 해도 오히려 더 비싸서 팔리지 않을 정도라고 하는데도 국내 용접기기 업체간의 판매 가격의 과당 경쟁은 치열한 상태로 2003년 용접기생산에 어려운 점에서 과당경쟁의 응답이 34.3% 로 경영상에 어려운 점에서 과당경쟁의 응답이 45.3% 각각 나타나고 과당ㆍ출혈ㆍ덤핑경쟁으로 점점 어려워지는 국내 용접기시장은 업체난립으로 인한 과당경쟁으로 경쟁력 상실을 초래하고 동 업계가 피폐화 되어가고 있다
국내 용접기시장의 현황 파악을 위해 국내 여러 용접 관련 기관에서 조사를 하고 있는데 그 내용이 형식적이거나 부풀려 지는 경우가 비일비재하여 특별히 근거할만한 자료들이 충분하지 못한 것이 현실이다. 또 업체들이 자회사의 그 해의 매출통계를 밝히기를 꺼리는 것도 시장규모와 업계파악이 어려운 이유가 되고 있다. 그러므로 용접설비 시스템 자제가 포함이 된다면 2300억 정도로 보이며 실재로 용접재료와 원자재, 부자재의 규모가 약 1,500억으로 용접기 보다 많을 것으로 추정되지만 정확히 파악이 안되기 때문에 대략 예상하는 것은 1000억 정도 된다고 업계는 추산하고 있으며 용접설비는 800~1000억으로 추정하고 있는 실정이다.
국내 용접설비의 시장규모를 보면 2002년 자동차산업분야 25.6%, 산업기계분야 17.1%, 토목건설분야 11.8%, 기타산업 9.5%, 가전제품분야 8.3%, 조선산업분야 7.9%, 중장비 분야 7.6%, 농기계분야 5.0%, 임가공산업 4.8%, 중전기 분야 1.7%, 석유화학분야 0.5%, 섬유.방적분야 0.2% 순으로 자동차산업과 산업기계, 건설분야에서 용접설비의 수요가 50% 이상을 차지하였다.
2003년 용접설비의 시장구성 비율에 대한 응답을 보면 자동차산업분야 19.4%, 산업기계분야 16.0%, 가전제품분야 12.4%, 토목건설분야 12.2%, 조선산업분야 10.9%, 기타산업 10.4%, 농기계분야 6.0%, 임 가공산업 5.2%, 중장비 분야 4.8%, 석유화학분야 1.4%, 중전기 분야 1.3% 순으로 자동차산업의 비중이 아직 높은 것으로 나타나고 용접재료에 있어서는 조선산업분야에서 그 수요가 가장 높은 것으로 보여지고 있다.
국내 용접기 과다경쟁으로 어려워지는 원인에 대한 설문조사에 용접기 생산업체의 난립 33.8%,국내 산업경기의 침체 22.1%, 국내경기 침체로 인해 13.2%, 국내시장 판로가 한정 11.7%, 정부 용접산업 정책부재 10.3%, 기술집약형 산업이 아님 5.9%, 해외 수입제품의 증가 1.5%, 기타 1.5%로 업계난립이 가장 큰 원인으로 작용하였고 이러한 업계난립은 많은 문제점을 야기한다. 규모가 작다보니 기술경쟁력을 높이려는 노력보다 가격경쟁력으로 눈을 돌리게 되어 과열경쟁, 출혈경쟁이 심각한 수준까지 오게 된 것이다.
과열현상을 피하기 위해서는 고부가가치 상품의 개발, 신기술 개발 등 경쟁력 있고 차별성 있는 제품의 개발이 선행되어야 하지만 결과를 알 수 없는 기술경쟁력보다 인건비, 원가 절감을 통한 가격경쟁력 우위 선점을 하고자 인건비가 저렴한 동남아로 생산거점을 이전하려는 업체들이 점점 늘어나고 있다. 그래서 현재 국내 시장은 많은 경기침체와 더불어 많이 침체된 모습을 보이고 있다.
산자부 보고서에 의하면 실제로 2003년 1∼9월중 對중국 제조업 투자를 보면, 국내 제조업기업이 투자율이 약 33%로, 무역·서비스업을 영위하던 기업이 중국에서 제조업 투자율 약 66%에는 미치지 못하지만 꾸준히 증가하고 있는 추세이다. 그 투자양상을 들여다보면, 아직까지는 조립공정 위주의 단계적 이전에 불과하고, 핵심공정, 신제품 개발 및 생산은 국내 모 기업에서 계속 수행하고 있는 것이나, 상당한 기업(76%)이 현지법인에 기술이전을 하고 있는 것으로 나타났다.

(2)국내 용접설비산업의 문제점
국내 용접설비업계의 종업원 분포를 조사한 결과 10명 이하 48.8%, 15명 이하 18.6%, 20명 이하 30.2%, 50명 이하 14.0%, 100명 이상 7.0%으로 집계되어 2003년에 조사된 10명 이하 48.8%로 10명 이하 종사하는 업체가 용접기 생산업체 전체 평균 반정도 되는 것으로 추정이 되고 있다. 또한 산업자원부(이하-산자부)에 의하면 국내의 용접관련업체 수는 4,500, 종업원 수는 22만 명, 생산액은 9,600억으로 이런 결과가 나타난 이유는 용접업계가 아주 작은 소기업, 중기업도 아닌 소기업 위주로 산재하고 있기 때문이다. 대기업의 진출도 간혹 있지만 대부분의 용접업체가 규모나 설비가 부족한 군소 업체로 그 정확한 규모와 업체 수를 헤아리기가 쉽지 않으며 업계난립 상태가 심각한 수준이며, 업계내의 커뮤니케이션과 협력활동이 부족한 것으로 파악된다.
SARS, 이라크전 등 불안한 국제정세를 반영하듯 국내 수요는 바닥을 보이고 있는 실정이지만 업체양산은 줄어들 기미를 보이기는커녕 오히려 증가하고 있다. 오죽하면 '용접기 업체에서 직원 한 명이 관두면 용접기 공장 하나가 생긴다'라는 소리를 취재기간 동안 종종 들을 수 있었다.
이와 더불어 중국의 용접설비 생산 수준은 우리나라의 60년대 수준 정도이지만, 금새 추격할 수 있는 인적자원, 저렴한 물자, 성장 노력을 갖추고 엄청 빨리 그 골을 메우고 있어 점점 국내 용접시장을 넘보고 있다. 중국과의 기술격차는 업종별, 지역별 큰 차이 없이 제조업 전체 평균으로 약 5년 정도 우리나라가 앞서있는 것으로 조사됐다. 그럼 한국의 제조기술 수준은 어느 정도인가? 세계 최고수준의 제품과 비교할 때 소재관련 기술(33%)과 제품설계기술(29%)이 상대적으로 취약하지만 조림가공기술은 7%로 응답한 기업의 비중이 낮아 우리나라가 조립가공부분에서 상대적으로 강점을 가진 것으로 나타났다.
또한 산자부 보고서에 의하면 실제로 2003년 1∼9월중 對중국 제조업 투자를 보면, 국내 제조업기업이 투자율이 약 33%로, 무역·서비스업을 영위하던 기업이 중국에서 제조업 투자율 약 66%에는 미치지 못하지만 꾸준히 증가하고 있는 추세이다. 그 투자양상을 들여다보면, 아직까지는 조립공정 위주의 단계적 이전에 불과하고, 핵심공정, 신제품 개발 및 생산은 국내 모기업에서 계속 수행하고 있는 것이나, 상당한 기업(76%)이 현지법인에 기술이전을 하고 있는 것으로 나타나고 있어 국내의 시장 규모가 줄어들고 있는 것도 문제점에 하나이다.

2. 국내 용접산업의 중요성과 당면과제

(1) 국내 용접설비산업의 중요성
"기초산업의 꽃"이라 불리 울 만큼 용접기술은 1차 산업기반 기술이다. 용접기가 없으면 산업현장에서 금속을 이용한 모든 제품의 생산은 불가능하므로 용접기는 모든 산업의 전반에 있어서, 없어서는 안 되는 꼭 필요한 도구이며 산업의 발전과 불가분의 관계이기 때문에 어느 한쪽의 발전 없이 다른 분야의 발전을 기대하기 어렵다.
조선산업의 공정을 보면 용접이 차지하는 공정의 비중이 70%가 넘는다는 것은 용접의 중요성을 말해주는 좋은 예 이며 자동차를 보면 차체를 구성하는 모체부분이 용접작업으로 구성하게 되어있고 차의 외형뿐만 아니라 밑에 구성하는 샷시, 외장 부분도 아크용접으로 이루어지기 때문에 자동차 품질을 결정짓는 중요한 역할을 한다.
그런 측면에서 용접기술의 개발과 적절한 쓰임에 따라 자동차의 단가나 기능 등이 변화할 수 있을 정도로 용접기는 전반적인 산업에 있어 아주 큰 중요성을 가지고 있다. 그러므로 용접이라고 하는 것은 국내 전 제조산업의 기반을 이루는 중요한 부분으로서 일반 가정에도 하나의 필수품으로 쓰일 정도로 앞으로 사용의 폭이 넓어지고 있다.
특히, 용접기술은 주물ㆍ금형ㆍ열처리ㆍ도금ㆍ소성 등과 더불어 우리나라 대표산업인 자동차, 조선을 비롯한 전 산업에 걸쳐 광범위하게 적용되는 생산기반기술로, 제품의 품질 및 생산성 결정에 중요한 영향을 미치는 기초기술임에 분명하나 그 대우와 환경은 그 중요성에 따르지 못하고 있다. 본 취재기간 중 설문조사의 시장 구성 비율에서 나타나듯이 산업분야 19.4%, 산업기계분야 16.0%, 가전제품분야 12.4%, 토목건설분야 12.2%, 조선산업분야 10.9%, 농기계분야 6.0%, 중장비 분야 4.8%, 석유화학분야 1.4%, 중전기 분야 1.3%, 임가공 산업 5.2%, 기타산업 10.4%로 용접기의 적용분야는 기초 산업에서부터 조선업에 이르기까지 전반적인 분야에 두루 쓰이고 있어 그 범위가 한정적이 아니라 광범위하다고 할 수 있다.
우리나라의 산업은 1960년대 이후 추진된 경제개발정책을 통해 공업화를 표방하여 왔으며, 궁극적으로는 공업구조의 고도화가 경제성장 촉진을 위한 핵심과제가 되었다. 공업구조의 고도화는 중화학공업화로 집약되었는데, 이는 중화학공업이 자본의 유기적 구성이 높고, 고도의 기술을 필요로 하므로, 생산성 향상을 위한 생산우회도(生産迂廻度)를 높여 주기 때문이다.
한국의 중화학공업은 1960년대에 철강업을 위시하여 석유화학·전자공업·조선·자동차·전력 등의 본격적인 발전이 통합적으로 진행되었다. 선진국으로부터의 생산시설과 기술도입, 풍부한 노동력, 정부의 금융지원 등으로 본격적인 경제의 고도성장을 보게 된 것이다.
이렇게 급물살을 탄 한국의 공업발전은 1960년대 공업구조의 저변을 형성하고 있는 각종 다양한 소비재공업 (음식료품, 섬유, 신발, 가구제품, 인쇄 및 기타 제조업) 활동에 필요한 중간재공업 (제재, 종이, 피혁, 고무, 화학제품, 석유, 석탄, 토석, 유리제품 및 제1차 금속제품)으로서의 석유화학공업이 급격하게 발전한 데 기인한다. 이 기간의 화학공업 발전은 한국 공업발전의 제2단계에 해당한다고 볼 수 있으며, 1970년대 들어와서는 산업활동 전반에 소요되는 시설 및 자본재의 공급기반을 확립하고, 산업의 균형적인 발전과 자립의 기반을 조성하기 위하여 자본재공업 (금속제품, 기계, 전기기계기구, 수송용 기계기구, 정밀기계기구 제조업)을 본격적으로 개발함으로써 공업화과정의 제3단계에 접어들었다.
1970~80년대 국가성장과 산업발전의 견인차가 되었던 것은 우리나라의 6대 주력기간산업인 기계, 자동차, 조선, 철강, 석유화학, 섬유이고 이를 뒷받침하는 주물, 금형, 열처리, 도금, 소성, 용접 등의 생산기반기술은 앞서 언급한 주요산업의 핵심부품 및 가공기술을 공급하는 뿌리산업이다.
산업의 고도화되어 갈수록 주력기간산업의 경제기여도가 점차 낮아질 것이라는 일반의 예상과는 달리 경제기여도가 줄어들지 않고 오히려 증가했다. 이 말은 과거와 마찬가지로 미래에도 주력 기간산업이 우리나라의 생산, 고용, 수출 등 경제성장의 주도적 역할을 담당하리라는 점은 강하게 시사하고 있다.
2003년 용접기 산업의 중요성에 대한 설문조사 결과에서도 나타나듯이 국산화기여 34.4%, 산업기반 28.2%, 관련공업 발전기여 18.7% 자본재산업발전 18.7%순으로 중요한 산업임에도 불구하고 실제적으로 국내 업계가 처해있는 실정은 다르다. 용접과 같은 생산기반산업은 자동차, 기계, 전자 등 주요산업에 핵심부품 및 가공기술을 공급하는 뿌리산업이지만, 중소기업 위주의 사업 영위, 취약한 기술개발능력과 기술하부구조로 성장발전에 한계가 있으므로, 핵심 기반기술의 전략적 개발과 체계적인 지원이 요구된다.

(2) 국내 용접설비산업의 당면과제
용접산업에서 용접기술이나 접합기술에 대한 인식이 부족하고 기피현상은 전문인력의 감소로 이어지고 용접제조자들이 이미 많은 제품을 생산하고 있음에도 불구하고 기업의 속성상 산업적 중요성보다는 경제성이 더 우세한 현실과 용접기시장 개방 이후 많은 외국 업체들이 국내 시장에 들어와서 국내 업체와 함께 경쟁하고 있어 현 용접기 시장은 과잉상태이며 국내시장은 협소하고 영세업체가 많기 때문에 가격 경쟁력을 상실하다 보니 개발의 지척도가 전혀 없어지고 있는 실정이다.
체계적으로 용접기를 생산 할 수 있는 능력을 가진 회사가 약10여 개 미만이고 용접기 산업의 수준은 세계 기준에서 보면 60%정도라고 할 수 있어 이는 필요에 의해 만들어 사용하는 정도 일 뿐 기술의 전문화가 되지 못하고 있다.
체계화된 업체의 경우, 인건비 이외에 부대비용이 많이 드는 것에 비해 영세업체는 난립되다 보니 가격만 가지고 경쟁을 하게 되고, 제조원가와 인건비용만 남으면 제품을 판매하고 체계화된 업체가 기술을 개발하면 곧바로 카피하여 저가로 공급하기 때문에 품질의 개선보다는 이윤 창출을 목적으로 판매하여 제품 품질이 낮아지고 있다. 오히려 제대로 된 기술력과 전문인력을 가진 회사들이 어려움을 겪고 있는 실정이며, 어려움의 또 다른 이유는 조선소를 갖고 있는 국내 굴지의 대기업들이 용접기업체를 자체적으로 가지고 있다는 것이다.
무엇보다도 대기업에 편중되는 문제를 갖고 있을 뿐만 아니라 세계 시장에 내 놓을 수 있는 제대로 된 제품을 만들어야 하는데 실질적으로 대기업 자체에서 만든 것이 아닌 이름만 빌려 판매하는 것으로 결국 대기업들이 시장을 잠식함으로서 국내 중소 용접기 업체들은 1-2억에 달하는 기술비용을 감당하기 어렵고 무엇보다 위험을 감수하고 행할 만큼 기술개발에 대한 메리트를 느끼지 못하기 때문에 기술개발에 투자하기 어려운 것이다. 이런 결과를 잘 나타내고 있는 것은 본 취재기간 중 설문조사 내용을 보듯이 연구, 기술개발 투자비용에 대한 질문에 5천 이하 46.3%, 1억 이하 24.5%, 3억 이하 14.6%, 5억 이하 7.3%, 10억 이상 7.3%로 집계되어 5천 이하의 적은 투자율을 보인 것을 알 수 있다.
이처럼 용접기 산업은 기술적인 면에서 계속 발전이 되어서 다른 산업에 큰 도움을 주어야 하는데 그렇지 못하고 오히려 전체적으로 기술적인 면이 퇴보하고 있다.
무엇보다도 대기업에 편중되는 문제를 갖고 있을 뿐만 아니라 세계 시장에 내 놓을 수 있는 제대로 된 제품을 만들어야 하는데 실질적으로 대기업 자체에서 만든 것이 아닌 이름만 빌려 판매하는 것으로 결국 대기업들이 시장을 잠식함으로서 국내 중소 용접기 업체들은 1-2억에 달하는 기술비용을 감당하기 어렵고 무엇보다 위험을 감수하고 행할 만큼 기술개발에 대한 메리트를 느끼지 못하기 때문에 기술개발에 투자하기 어려운 것이다.
이처럼 용접기 산업은 기술적인 면에서 계속 발전이 되어서 다른 산업에 큰 도움을 주어야 하는데 그렇지 못하고 오히려 전체적으로 기술적인 면이 퇴보하고 있다.
따라서, 기술개발만이 세계용접시장에서 살아 남을 수 있는 경쟁력을 가질 수 있는 것이고, 전문적 가치 인정을 위하여 대학과 학회 및 기업연구소를 통한 기술홍보와 정부차원의 적극적인 기술개발지원도 필요하며, 조합에서 적절한 규제를 뒷받침함으로서 업체들이 안정적으로 기술개발에 전념할 수 있는 분위기를 조성과 정보교환 매개체로서의 역할에 충실해 동종업체들이 상호 보완적이고 공생적인 관계로 발전해 나아감에 있어 도움이 되어야 한다고 생각한다.
또한, 건전한 시장조건이 형성되어야 하고 원하는 용접품질을 만드는지 등을 판별할 수 있는 실수요자와의 기술연계도 필요하며, 대기업의 경우 용접기술을 바탕으로 용접기기의 개발을 완성해 가는 형태로 맞춤형 용접기기의 개발이 이루어져야 한다.

(3)용접설비산업의 과당경쟁 원인과 문제점
용접기 판매단가의 과다경쟁을 부추기는 이유는 첫째 용접기의 생산에 필요한 제조설비가 단순하여 누구나 수동공구 및 작업테이블 몇 개와 기초 계측기만 있으면 범용 용접기의 제작이 가능하다. 그리고 국내 전자산업이 발달로 가장 중요한 컨트롤러인 PCB기판은 전자상가에서 타 회사의 것이나 외제를 그대로 복제 개발하거나 생산해 주므로 이것을 활용하고 기타 구성부분은 눈으로 보이는 대로 따라 제작해도 제품의 형태는 갖추게 되므로 마음만 먹으면 누구나 쉽게 제품의 생산이 가능해 진다.
둘째 IMF이후 용접기 업체 난립의 큰 원인으로 기존의 용접기 업체 대표자들의 경영 마인드에 문제가 있는 듯 하다. 회사를 정상적인 성장을 위한 조직력, 기술개발에 치중하기 보다는 스스로 영세성을 벗어나지 않으려는데 문제가 있다. 이로 인한 인력관리 불능으로 이어져 회사에서 용접기의 생산 혹은 영업 업무를 익힌 후 퇴사하여 신규창업을 하고, 또 그곳에서 배운 사람이 퇴사 후 또 새로운 회사로 창업하고, 이런 식으로 여러 업체가 계속 신규 업체를 배출한 결과 오늘날 200-300여 개 정도의 매출액이 10억이 넘는 업체부터 시작해서 1억 미만인 업체까지 영세업체를 탄생케 했다.
따라서, 기존의 큰 규모의 업체들은 재 경비가 많이 들어가 원가를 떨어뜨릴 수 없는 반면 신규 업체 경우 1-2명의 인원으로 꾸리고 있어 다른 부대비용이 전혀 들지 않아 재료비 와 인건비 만 남기고 시장에서 제품가격을 낮추어 판매를 시도할 수 있다. 기존의 업체들은 전문 인력 부족과 제품의 단가 하락으로 이중고를 겪고 산업분야의 저하로 인하여 중소기업이 줄고 있으며 이제는 손익분기점의 마지노선을 넘어 모두가 고사 직전에 이른 실정이다.
셋째 과다경쟁으로 인해 성급한 상업적인 목적을 갖고 이익창출에만 힘쓰다 보니 제품단가의 하락으로 품질의 질을 야기하고 있어, 업체는 품질 개발과 개선에 투자해야 하는데 지금 현재의 가격 구조상 보면 개발 쪽에 투자 할 여력들이 점점 줄어들고 있으며 또한, 중국에서 만든 일본 제품들이 한국에 들어오고 일본의 현지공장에서 만든 제품이 한국으로 들어옴으로서 더욱 과다경쟁이 가속화되어 가는 문제가 있다.
소비자들도 물건만 보고 품질을 판단할 수 없기 때문에 주로 가격에 의존해서 물건을 구입하는 경우가 거의 대부분이어서 일회용으로 밖에 사용할 수 없는 엄청난 낭비와 손실을 소비자가 부담하고 있는 셈이다.
따라서 가격이 고품질의 용접기를 추구하는 영업전략을 가지고 있는 기업들도 가격이 문제가 되어 판매량이 줄고 있기 때문에 할 수 없이 조금씩 따라갈 수밖에 없는 실정이며 그래서 마진이 하락이 되고 제품의 질적인 면에서 기술투자가 힘든 것이다. 그러므로 업체수는 늘어났지만 ,그 질적인 면이 향상되지 못했기에 시장이 넓어졌다고는 할 수는 없다.
넷째, 조선분야에 있는 대기업이 자체적인 용접업체가 있어 내부 거래를 통해 주문자 생산방식이나, 입찰 조달방식으로 제품을 공급하고 있다. 물론 내부 거래를 위한 목적이겠지만 결론적으로 용접시장의 거래질서가 혼탁해 진 부분도 없지 않다. 내부자 거래는 형평성의 원칙에 따라 경쟁력이 떨어지며 만약 대기업 그룹사도 사업 이익이 남지 않으면 정리되는 사업논리에 맞게 기업이 경영된다면 자체정리가 되겠지만 그러한 내부논리가 극복되지 않고서는 대기업의 형평성에 따른 중소기업 및 영세기업의 어려움은 벗어날 수 없다.
내부자 거래가 불법인 관계로 용접협회에서도 강력한 제재를 가하고 싶지만 대기업들이 용접산업에 있어 조선분야에만 국한되어 거래하는 것이 아니라 자동차분야도 거래하기 때문에 여러 대기업의 그룹사를 상대로 하여 정면대결이 어렵고 대기업을 대응함으로 발생하는 불이익도 감수해야함으로 관행적으로 이어온 내부자 거래방식은 존속될 수밖에 없다.

3. 국내 용접설비의 적용과 취약기술과 대처방안

(1)국내 용접설비의 종류와 적용범위
용접기는 산업 군으로 크게 나눠서 보면 조선, 자동차, 중공업, 철구 기타 파워 프렌트로 나누고 용접기는 크게 아크, 스포트, 특수용접기로 나눌 수 있다. 용접재료는 대부분 국내에서 생산하며 그 외 일부 특수제품들은 수입하여 국내에 공급하는데 대부분 세계 제일의 메이커인 ESAB과 거래하고 있고 용접재료 쪽은 강종과 프로세스에 따라 구분되어 다양하게 개발, 판매되고 있다.
국내에서 생산 공급되고 있는 용접기는 아크용접기, 스포트 용접기, 인버터(Inverter) DC TIG용접기, AC, DC겸용 용접기, MIG 용접기, 플라즈마, 인버터 CO2용접기 그리고 해외에서 도입되고 있는 레이저 용접기 등으로 분류되고 있으며 그 종류만 해도 수십 가지가 넘지만 현재 용접기 제조 회사들은 모든 종류의 용접기를 생산하고 있는 것이 아니라 자기업체에 맞는 ITEM 몇 가지를 중심으로 생산하고 있다.
용접기 산업은 다양한 종류만큼 적용분야도 많은데 아크용접기의 적용분야는 조선 부분이 가장 크고 중공업, 철구(강구조), 보일러, 파워 프랜트 계통에 가장 많이 사용이 되고 있으며 특수용접기는 대용량의 용접기로서 용접설비 자체가 표준화되지 않은 장비를 말하는데 파워프렌트, 담수설기, 폐수처리설기, 발전설기 등에 사용된다.
아크용접기의 대표적인 것이 CO₂용접기이고 용융부위를 대기 중에 있는 규소와 철이 융화되면서 산화가 쉽게 됨에 따라 대기를 차단해야 하는데, 그러한 작업을 하기 위해서 가스가 필요하고 사용되는 가스로는 프라온가스, 아르곤가스, CO₂등이 있으며 CO₂의 경우는 철조에, 아르곤 가스는 외관을 중시하는 비철 제품에 사용된다.
가스 대신 입자로 된 모래와 같은 제품이 사용되기도 하는데 그 경우는 두꺼운 선재 바닥과 같은 빔 용접 등에 이용되며 스포트 용접기는 일반적으로 탁상 식으로 되어 있고 포터블 용접기는 자동차분야에 사용되는데, 최근에는 설비과정이 자동화가 되어 사용율이 저조하다.
아크용접 기술발전의 일반 추세를 보면 A.C 아크라고 해서 전기적 회로 즉, 반도체가 들어가지 않는 상하간에 전압을 공진 시켜서 용접하는 형식의 용접기가 1970년대에 쓰는 용접기라고 할 수 있으며 1980년대 들어오면서 반도체 기술을 적용한 S.C.R 반도체를 사용하면서 아크용접기가 반자동 형태의 용접기가 선보이기 시작했고 1990년대 초에 인버터 용접기가 출시되어 시판되기 시작했다.
최근에 아크용접기에는 펄스, 인버터, 퍼지기술 등이 적용되어지는 수준이고 조선산업에서는 주로 S.C.R 타입이 주류를 이루고 있으며 조선산업에서 자동화 부분은 인버터 용접기를 사용하고 있고 인버터용접기 보다는 S.C.R 형식의 용접기을 많이 쓰고 있는 실정이다.
자동차 부분은 용접이 어려운 부분이 많기 때문에 인버터 부분을 선호하고 있고 스포트 용접기의 주요 사용용도는 자동차 부문이고 철도차량, 가전부분 등에도 적용되고 있지만 약 80% 이상의 시장이 자동차부문에 적용되고 있다. 아르곤 용접은 미그(MIG)계통으로 비철금속분야이고, 비철금속의 용접기술의 상당히 까다로우며 어려운 용접분야로서 비철은 열전도도가 빠르기 때문에 용접이 상당히 난해하여 인버터 용접기로는 한계가 있고 칼스가 들어간 용접기로 적용을 해야만 용접이 가능하지만 미그(MIG)용접기 시장은 국내 기술이 아직 못 미치기 때문에 거의 수입품에 의존하고 있다.
이에 따른 국내 용접설비 기종별 생산현황 분포조사를 보면 교류(AC) 아크용접기 5.1%, 직류(DC) 아크용접기 10.3%, TIG 아크용접기 12.3%, MIG&MAG 아크용접기 10.9%, 서브머지 아크용접기 4.5%, 플리즈마 아크용접기 8.3%, 플리즈마 아크절단기 9.0%, 전기 저항용접기 7.0%, 아크용접 트랜스포머 5.1%, 용접 와이어 공급기 3.2%, 용접토치.주변기기 6.4%, 용접 로봇&자동화 8.3%, 용접 와이어/용접봉 3.2%, 용접 기타 원.부자재 6.4% 순으로 각각 나타나고 있다.

(2)용접설비산업의 취약기술과 대처방안
국내 용접설비산업은 계속되는 업체 수 증가. 이런 상황이다 보니 업계 자체가 불안한 실정이다. 업계 내에서는 정부차원의 구조조정이 실시되어야 한다고 목소리를 높이고 있다. 설비, 환경, 품질 등에 대한 강도 높은 인증제도를 통해 업계의 난립을 막아 산업고도화와 공동화에 대한 대책을 마련해야 할 것이다.
삼성경제연구소 "제조업 공동화 가속과 대응방안" 보고서(2003. 08)에 의하면 제조업 해외투자건수가 1994년 1,000건에서 2002년 1,800건으로 증가한 반면, 제조업 외국인의 국내투자는 1999년 71억 달러에서 2002년 24억 달러로 급감해 빠른 속도로 제조업 공동화가 진행되고 있다고 발표했다.
실제로 기업의 설비투자는 2000년 이후 3년 연속 감소세를 보이고 있으며, 외환위기 이후 기업들이 성장성보다 수익성·안정성 위주 경영에 주력하고 있다. 생산을 담당하는 경제주체가 이윤극대화를 위해 최적조건의 생산지역을 찾는 것은 당연한 것이다. 손실을 피하고 보다 큰 이윤획득을 위해 생산시설을 옮기는 것은 말릴 수 없다. 하지만 우리나라의 해외이전투자 대부분이 기간산업을 위주로 이루어지는 것은 우려되는 부분이라 할 수 있겠다. 경기침체 기피업종 등 여러 문제가 있지만 아직까지 우리 경제를 이끌고 있는 것은 기간산업이다. 또한 일반적으로 주력업종인 기간산업일수록 공동화로 인한 경제적인 피해는 더욱 클 것으로 예상되므로 대책마련이 시급하다.
국내의 취약기술은 알루미늄(비철금속)쪽의 미그(MIG) 용접으로서 기술수준이 상당히 낙후되어있는 실정이다. 현재 효성에서는 S.C.R 용접기를 자사의 기술로 생산하고 있고 미그(MIG)용접기 분야도 60%이상의 기술자립을 하고 있지만 국내 타기업들은 인버터의 특성 자체에 대한 완벽한 용접설비는 아직 어려운 실정이다. 그래서 국내용접기의 일반적인 기술수준은 인버터용접기류에 완벽한 기술소화수준에 가지 못했다고 보고 있고, 인버터용접기뿐만 아니라 미그(MIG)용접기 개발·생산으로 발전함에 있어 인버터 용접기를 아직 기술적인 정복을 하지 못한 취약점을 가지고 있다.
국내 인버터 용접기는 선진국 보다 많이 공급되고 있는 실정으로 그것은 외국과 기술제휴가 되어 있기 때문에 '고주파'가 1992년도에 국산화 개발에 총력을 가하며 시행착오를 거듭 겪으면서 개발하여 빠른 속도로 발전해 왔다. 앞으로 국내 용접산업은 미그(MIG)용접기로 기술개발이 많이 이루어져야 하며 국내에서는 미그(MIG)용접기의 기술을 개발하고 있는 단계라고 볼 수 있다.
아크용접기의 인버터제어방식의 용접전원은 상당히 개발되었으나 이제는 용접 inverter의 디지털화를 이루어야 할 때이다. 즉 용접전원제어의 중요기술인 주 회로제어, sequence 제어, 전류 파형 제어 등을 microprocessor 탑재된 system으로 발전시켜야 하며, 저항용접기부분은 대부분 용접기 제조회사의 선진국제품에 대한 re-engineering에 의한 기기 개발이거나 자동차 사 등 기기 사용현장에서 시행착오에 의하여 성능의 개선이 이루어지고 있다.
실제로 품질이 인정하는 범위에서 경제적으로 제작하기 위해서는 많은 연구인력, 시간 및 투자비가 소요되므로 적극적인 지원이 필요한 부분이다. 주요 기술개발 필요 과제는 spatter억제기술, 안정된 고속용접기술, 용접DB탑재기술, 내구성 용접전극, 정 열량제어기술, 동 저항 및 용접현상 제어기술등이다.
선진국의 경우 CE, UL, JIS 등 국가규격으로 최소한의 안전, 신뢰, 품질 등을 보증하고 최근에는 중국마저 CCC라는 국가규격으로 제품 품질 보증을 확립했다.
한국의 경우 KS라는 국가규격이 있으나 용접기기는 적용되지 않고 있다. 그래서 무허가공장이든 가정집에서 만들든 형태만 용접기고 용접만 되면 누구나 시장 진입이 가능한 현실이 중견업체를 영세화시키는데 일조를 한 것이다.
플라즈마, 레이저, 미그 등의 세계적 추세로의 용접기 개발에 국내기술력으로도 생산할 수 있다. 그러나 수요와 공급에 따른 시장원칙의 손익성이 맞지 않기 때문에 비싼 비용을 들여 개발하지 않고 수입에 의해 국내에 공급되고 있다. 따라서 기술개발의 잠재력을 충분히 가지고 있기 때문에 업체는 이런 차세대 용접기기 개발에 활발한 투자를 해야한다.
국내의 기업 여건은 상당히 취약한 편이지만 제품의 양적 추구보다는 플라즈마, 레이저 용접 등 세계적 추세에 따라 질적인 면을 추구할 필요가 있다.

4. 국내 용접설비 제조 업체현황

메탈넷코리아에서는 『2004년판 한국용접설비총람』총람 제작에 앞서 국내 용접설비산업의 현황과 비전에 대한 취재와 용접기설비업체를 대상으로 한 산업동향 설문조사를 기간 2003년 7월10일-2004년 1월 30일(7개월)까지 용접제조 업체실태조사 설문통계자료로서 국내
용접설비의 시장구성 비율에 대한 응답을 보면 자동차산업분야 19.4%, 산업기계분야 16.0%, 가전제품분야 12.4%, 토목건설분야 12.2%, 조선산업분야 10.9%, 기타산업 10.4%,농기계분야 6.0%, 임가공산업 5.2%, 중장비 분야 4.8%, 석유화학분야 1.4%, 중전기 분야 1.3% 순으로 자동차산업의 비중이 아직 높은 것으로 나타나고 용접재료에 있어서는 조선산업분야에서 그 수요가 가장 높은 것으로 보여지고 있다.

(1)용접설비 제조업의 현황
국내 용접설비업체의 설립연도에 대한 응답 분포를 보면 1970년 이전 설립이 7.0%, 1971~1975년 2.3%, 1976~1980년 2.3%, 1981~1985년 9.3%, 1986~1990년 23.3%, 1991~1995년 34.9%, 1996년 이후 20.9%로 나타나고 있으며 국내 용접설비업체는 1980년 중반 이후 급성장하고 있음을 보여주고 있으며 용접설비업체의 전국 거주지 분포를 보면 서울지역 21.3%, 경기지역 23.4%, 부산지역 14.9%, 경남지역 10.6%, 대전지역 8.5%, 충남지역 6.4%, 대구지역 4.3%, 강원지역 4.3%, 인천지역 2.1%, 광주지역 2.1%, 울산지역 2.1% 순으로 분포하고 있는 것으로 나타나고 있다.
국내 용접설비 제조업에 종사하는 종업원 분포는 5명 이하 18.6%, 10명 이하 30.2%, 15명 이하 18.6%, 20명 이하 11.6%, 30명 이하 7.0%, 50명 이하 7.0%, 50명 이상 4.7%, 100명 이상 2.3% 순으로 10명 이하의 소규모 사업장의 구성분포가 48.8%로 조사대상업체의 절반 넘게 나타나고 있으며 자본금 규모에 따른 분포는 5천 이하 7.1%, 1억 이하 16.7%, 3억 이하 42.9%, 5억 이하 4.8%, 10억 이하 14.3%, 30억 이하 11.9%, 50억 이상 2.3% 순으로 3억 이하의 자본금 분포가 65% 이상으로 나타나고 있다.
용접설비 제조업의 연간 매출규모 응답을 보면 1억 이하 2.4%, 3억 이하 7.3%, 5억 이하 14.6%, 10억 이하 24.4%, 20억 이하 19.5%, 30억 이하 17.2%, 30억 이상 14.6% 순으로 나타나고 있으며 연구, 기술개발 투자비의 설문조사에서 응답분포는 5천 이하 46.3%, 1억 이하 24.5%, 3억 이하 14.6%, 5억 이하 7.3%, 5억 이상 7.3% 순으로 나타나고 있는 것은 국내 용접설비 제조 업체의 소규모 사업장 군소 기업 분포 위주로 영세성을 단편적으로 나타내고 있는 것으로 보여진다.
국내 용접설비 제조업에 종업원 평균근무 연수 분포는 1년 이하 10.0%, 3년 이하 28.4%, 5년 이하 35.1%, 10년 이하 20.0%, 15년 이하 4.2%, 20년 이하 1.8%, 20년 이상 0.5% 순으로 국내 용접설비 제조업체에 종사하는 인력은 5년 이내 근무자가 전체 응답의 73.5%로 용접설비 제조에 20년 이상 종사한 장인이 거의 없는 것으로 나타나고 있으며 종업원 업무별 분포현황은 경영관리인력 7.9%, 사무업무직 10.7%, 연구개발인력 14.1%, 생산직 46.7%, 영업직 15.3%, 기타 직종 5.3%순으로 분포하고 있으며 전공별 분포현황은 인문계열출신 21.9%, 전기전자계열출신 28.7%, 기계계열출신 22.4%, 기타 27.0% 순으로 조사되었다.

(2)국내 용접설비 생산현황
용접설비 제조업체서 생산되는 용접설비 종류의 분포를 보면 교류(AC) 아크용접기 5.1%, 직류(DC) 아크용접기 10.3%, TIG 아크용접기 12.3%, MIG&MAG 아크용접기 10.9%, 서브머지 아크용접기 4.5%, 플리즈마 아크용접기 8.3%, 플리즈마 아크절단기 9.0%, 전기 저항용접기 7.0%, 아크용접 트랜스포머 5.1%, 용접 와이어 공급기 3.2%, 용접토치 / 주변기기 6.4%, 용접 로봇&자동화 8.3%, 용접 와이어/용접봉 3.2%, 용접 기타 원.부자재 6.4% 순으로 조사되었다. 국내 용접설비 생산량 조사분포를 보면 10대 이하 9.4%, 20대 이하 9.4%, 30대 이하 3.1%, 50대 이하 12.5%, 100대 이하 9.4%, 300대 이하 12.5%, 500대 이하 6.3%, 800대 이하 3.1%, 1000대 이하 3.1%, 1000대 이상 31.2% 순으로 나타나고 용접기 제조업체 별 용접설비 수출 비율을 보면 10대 이하 28.0%, 20대 이하 13.8%, 30대 이하 10.3%, 50대 이하 3.4%, 100대 이하 17.1%, 300대 이하 10.2%, 500대 이하 3.4%, 800대 이하 7.0%, 1000대 이하 3.4%, 1000대 이상 3.4% 순으로 나타나고 있다.

(3)국내 용접설비 생산업체 유통현황
국내용접설비 유통방식에 대한 설문 통계조사에서는 자체 영업망 구축 판매방식 36.7%, 대리점 망 구축 판매 20.4%, 자체영업 & 대리점 판매방식 28.6%, 자체브랜드 또는 OEM수출 10.6%, 기타 판매방식 4.1%순으로 응답하였으며 용접설비 유통 대리점 분포지역조사에서는 서울지역 11.0%, 경기지역 11.0%, 부산지역 10.6%, 대구지역 9.2%, 인천지역 8.8%, 경남지역 6.7%, 울산지역 6.7%, 대전지역 4.2%, 광주지역 4.9%, 충남지역 4.9%, 경남지역 6.7%, 전북지역 4.6%, 경북지역 4.3%, 전남지역 4.3%, 대전지역 4.2%, 충북지역 3.5%, 강원지역 3.2%, 제주지역 2.1% 순으로 분포하고 있는 것으로 나타나고 있다.
용접설비 제조업체의 설비 유통경로에 대한 응답에서는 제품생산→소비자판매방식 43.8%, 생산→대리점→소비자판매 33.3%, 생산→총판→대리점→소비자 10.3%, OEM생산→소비자판매 4.2%, OEM생산→대리점→소비자 4.2%, 기타 판매방식 4.2% 순으로 생산에서 직판방식의 유통체제가 40%이상으로 제조업체서 소비자를 상대로 직접 영업하는 방식으로 다품종 소량생산판매 체제로 용접설비 제조업이 재편되어있는 것으로 나타나고 있다.

(4)국내 용접설비 생산업체의 문제점
국내 용접설비 생산업체의 기업경영에 어려운 점에 대한 조사에서는 운영자금의 부족 17.2%, 판로시장확보의 곤란 10.9%, 기술개발의 부족 7.8%, 전문인력의 확충곤란 9.4%, 수입제품의 증가 1.6%, 원부자재의 수급곤란 4.7%, 동종업체의 과다경쟁 45.3%, 기타 3.1% 순으로 응답하였으며 귀사의 용접설비 기술개발 시 어려운 점은 전문인력의 부족 35.4%, 기술개발자금의 부족 10.3%, 기술정보의 부족 8.3%, 연구시설의 부족 18.8%, 산학연계의 부족 2.1%, 전문기관의 지원미비 12.5%, 동종업체의 협력부족 6.3%, 기타 6.3% 순으로 나타나고 있다.
용접기 생산 시 원.부자재 구매에 어려운 점에 대한 응답분포를 보면 운영자금의 부족 16.3%, 소량 다품종 주문 12.2%, 원부자재의 제품불량 14.3%, 수입부품 자재확보 곤란 6.2%, 수송비 부담의 증가 10.2%, 부품의 가격 상승 30.6%, 기타 10.2%순으로 나타나고 있으며 용접기업체의 용접기 생산의 어려운 원인은 국내시장 판로확보 곤란 9.0%, 과다경쟁 가격 덤핑 34.3%, 기능인력 부족 10.4%, 소요자금조달 곤란 3.0%, 대금회수기간 장기 22.3%, 주문자 무리한 납기요구 6.0%, 불안정한 주문 9.0%, 생산설비의 노후화 1.5%, 기타 4.5% 응답분포가 나타나고 있고 있으며 용접설비 과다경쟁으로 어려워지는 원인으로는 국내시장 판로가 한정 11.7%, 용접기 생산업체의 난립 33.8%, 해외 수입제품의 증가 1.5%, 기술집약형 산업이 아님 5.9%, 국내 산업경기의 침체 22.1%, 정부 용접산업 정책부재 10.3%, 국내경기 침체로 인해 13.2%, 기타 1.5%순으로 나타나고 있으며 국내 용접설비 제조업체의 문제점은 우선적으로 동종업체의 과다경쟁으로 경쟁력을 잃고 있다는 것을 보여주고 있고 그 다음으로 자금에 어려운 점이 국내 용접기 제조업체의 문제점으로 나타나고 있다.

(5)국내 용접설비 생산업체의 육성방안
국내 용접산업의 육성정책에 관한 응답에서는 시장원리에 의해 자율경쟁 13.2%, 제품 승인제도 도입육성 28.3%, 정부의 지원 육성정책 22.6%, 업체간 공동개발 협동체제육성 15.1%, 일정기간보호육성정책 5.7%, 관련업체합병 협동화사업 5.7%, 기타 9.4% 등으로 응답하였으며 용접설비의 승인제도 또는 업체 난립과 소비자 보호를 위해서 정부의 지원육성정책을 통하여 제품인증 승인제도를 도입하여야한다는 의견이 50%이상으로 나타나고 있다.
정부는 용접분야 발전에 소극적이고, 조합은 용접기 제조업체간의 단합이 없고, 과당경쟁으로 가격덤핑이 문제를 가지고 있고 용접기제조회사 난립으로 가격인하경쟁이 심각한 현상이 나타나므로 국내 품질인증이 확고해야하며 입력과 출력 표기, 부품 용량 등에 대한 제품인증 승인제도가 절실히 필요시 대두되고 있으며 이를 위해서는 국내 용접조합의 활성화 노력이 필요하며 용접관련협회를 구성하여 용접산업 전 업종에 대기업, 중소기업, 학회, 연구소 등 정부관련 부처에서 적극적인 대응이 필요하다는 것이 용접관련 제조업계 의견으로 나타나고 있다.

5. 국내 용접설비 유통 업체현황

메탈넷코리아에서는 『2004년판 한국용접설비총람』총람 제작에 앞서 국내 용접설비산업의 현황과 비전에 대한 취재와 용접기 유통 업체를 대상으로 한 산업동향 설문조사를 기간 2003년 7월10일-2003년 12월 30일(6개월)까지 국내 용접기 유통업체들의 현황 파악을 위해 2004년 용접기 유통업체를 대상으로 한 설문조사를 통하여 보면 용접유통업체의 설립연도는 1980년 중반을 시작으로 활발해 졌으며 1986~1990년에 11.1%, 1991~1995년 33.3%, 1996~2000년 44.5%, 2001년 이후 11.1%로 나타나고 있으며 90년 후반에 활성화가 된 것으로 통계조사에 나타나고 있다.
1)용접기 판매&유통 거주 지역별로 통계를 보면 서울지역 12.5%, 부산지역 6.3%, 인천지역 9.3%, 대구지역 3.1, 광주지역 9.3%, 울산지역 3.1%, 대전지역 6.3%, 경기지역 12.5%, 강원지역 6.3%, 경남지역 3.1%, 경북지역 3.1%, 전남지역 6.3%, 전북지역 3.1%, 충남지역 6.3%, 충북지역 6.3%, 제주지역 3.1%로 전국적으로 널리 분포하고 있으며 서울 경기지역이 각 각 12.5%로 유통메카를 이루고 있는 것으로 나타나고 있으며 용접기 유통&판매 관련 종업원에 대한 응답은 5명 이하 88.9% 10명 이 11.1%으로 나타나 5명 이하의 작은 인원을 가진 소기업임을 알 수 있었다.
2)용접기 판매&유통업체의 자본금 규모를 묻는 질문에는 5천 이하 33.4%, 1억 이하 22.2, 3억 이하 33.3%,10억 이하 11.1%로 조사되었고, 연간 매출규모는 1억 이하11.1%, 3억 이하 44.5%,10억 이하33.3%, 20억 이하 11.1%로 나타나고 있다.
또한 종업원 평균근무 년 수에 대한 설문조사에는 1년 이하 10%, 3년 이하 40%, 5년 이하 40%,10년 이하 10%로 나타났고, 종업원의 업무별 분포현황을 보면 경영관리인력 4.6%, 사무업무직종 18.2%, 수송배달인력 13.6%, 현장판매직종 54.5%,기타직종 9.1%로 조사되었으며, 종업원의 전공별 분포현황은 인문계열출신 13.6%, 전기전자계열출신 18.2%,기계계열출신 50%, 기타 18.2%로 나타났다.
위의 통계를 종합하여 보면 1천이상의 소자본을 가지고, 기계계열 출신의 현장판매 업무를 담당하는 5명이하의 종업원과 연간 1억 이상의 매출을 올리는 것을 알수 있다. 이는 유통업계가 아직 영세함을 알수 있는 결과이다.
3)판매&유통되는 용접기의 종류에 대한 응답에는 교류(AC) 아크용접기 8.9%, 직류(DC) 아크용접기10.3%, TIG 아크용접기 9%, MIG&MAG 아크용접기 7.7%, 서브머지 아크용접기 5.1%, 플리즈마 아크용접기 6.4%, 플리즈마 아크절단기 10.3%, 전기 저항용접기 6.4%, 아크용접 트랜스포머 2.6%, 용접 와이어 공급기5.1%, 용접토치 / 주변기기 7.7%, 용접 로봇&자동화5.1%, 용접 와이어/용접봉 6.4%, 용접 기타 원.부자재 9%로 이 중 직류(DC) 아크용접기와 플리즈마 아크절단기가 가장 많이 판매·유통되는 것으로 조사되었다.
4)용접기 유통 및 판매량에 대한 질문에 10대 이하 11.1%, 20대 이하 44.5%, 100대 이하 22.2%, 300대 이하 22.2%로 조사되었으며, 용접기 유통&판매 방식은 생산&판매방식 16.7%, 총판(딜러판매)16.7%, 대리점 44.4%, 수입판매방식 5.5%, 기타 판매방식 16.7%로 나타났고, 용접설비 유통경로는 소비자판매방식 46.7%, 대리점→소비자판매 33.3%, 총판→대리점→소비자 6.7%, 기타 판매방식 13.3%로 나타나 대리점으로부터 유통·판매하여 소비자에게 판매되는 방식이 가장 많은 것으로 결과가 나타나고 있다.
5)기업경영에 어려운 점을 묻는 설문조사에는 동종업체의 과다경쟁 47.0%, 운영자금의 부족 17.6%, 판로시장확보의 곤란 11.8%, 제품공급의 납기지연 11.8%, 유통시설의 부족 5.9%,기타 5.9%순으로 업체간의 과다경쟁을 가장 큰 요인으로 꼽고 있었으며, 용접설비 유통&판매 시 어려운 점 전문인력의 부족 33.3%, 판매정보의 부족 33.3%, 공급원 A/S기술 지원 11.2%, 유통시설의 부족 11.1%, 기타 11.1%로 나타나 전문인력난에 대한 판매정보의 부족이 각 각 33.3%로 나타났다.
6)용접기 판매 시 어려운 원인은 과다경쟁 가격 덤핑 52.9%, 대금회수기간 장기 17.6%, 국내시장 판로확보 곤란 11.8%, 소요자금조달 곤란 5.9%, 주문자 무리한 납기요구 5.9%, 불안정한 주문 5.9%순으로 나타났으며, 용접기 과다경쟁으로 어려워지는 원인에 대한 응답으로는 용접기 생산업체의 난립 30.4%, 국내시장 판로가 한정 26.1%, 국내 산업경기의 침체 21.7%, 국내경기 침체로 인해 17.5%,정부 용접산업 정책부재 4.3%로 조사된 것으로 보아 소규모의 무분별한 업체 양산이 과다경쟁으로 이어지고 가격인하경쟁 때문에 무분별한 덤핑이 일반화되는 등 업계가 어려워지고 있는 것으로 보여진다.
용접산업의 육성이 필요하다면 육성정책에 관한 질문에는 시장원리에 의해 자율경쟁 36.4%, 관련업체합병 협동화사업 27.2%, 업체간 공동개발 협동체제육성 18.2%, 제품 승인제도 도입육성 9.1%, 정부의 지원 육성정책 9.1% 순으로 나타났다.
7)용접기의 판매시장 구성비율은 자동차산업분야 24.3%, 임가공산업 15.7%, 중장비 분야 15%, 산업기계분야 14.3%, 농기계분야 8.6%, 토목건설분야 6.4%, 가전제품분야 5.1%, 조선산업분야 3.6%, 석유화학분야 1.4%, 기타산업 5.6%로 집계되어 자동차의 차체를 구성하여 자동차의 품질을 결정짓는 중요한 역할로 기초산업에서부터 조선업에 이르기까지 전반적인 분야에 두루 쓰이고 있어 그 범위가 한정적이 아니라 광범위하다고 할 수 있다.

6. 용접설비 산업의 해외 현황


현재 중국의 용접설비 생산 수준은 우리나라의 70년대 수준 정도이지만, 금새 추격할 수 있는 인적자원, 저렴한 물자, 성장 노력을 갖추고 엄청 빨리 그 골을 메우고 있어 점점 국내 용접시장을 넘보고 있다.
중국과의 기술격차는 업종별, 지역별 큰 차이 없이 제조업 전체 평균으로 약 5년 정도 우리나라가 앞서있는 것으로 조사됐다. 그럼 한국의 제조기술 수준은 어느 정도인가? 세계 최고수준의 제품과 비교할 때 소재관련 기술 33%와 제품설계기술 29%가 상대적으로 취약하지만 조림가공기술은 7%로 응답한 기업의 비중이 낮아 우리나라가 조립가공부분에서 상대적으로 강점을 가진 것으로 나타났다.
중국대비 기술력 우위 현황을 업종별로 보면 전기전자가 4.3년, 철강금속 5.8년, 화학공업 5.3년, 섬유 4년이고, 기업 규모별로 보면 대기업 5.5년, 중소기업 4.8년으로 조사된바 있다. 그럼에도 아직 우리의 기술 수준은 '기술의 일본, 저임금의 중국' 사이에 끼어 과도기를 보내고 있다. 해외이전, 해외투자의 확대가 가속화되면, 국내공장의 폐쇄/축소, 고용 감소, 현지로부터의 역수입 증가 등 부정적 영향이 예상된다. 실제 5년 내 국 내공장을 폐쇄·축소하겠다는 응답이 41.8%(폐쇄-8.1%, 축소-33.7%)나 되고, 해외 현지법인의 생산을 확대하겠다는 응답이 79.1%로 매우 높게 나타났다. 또한, 원부자재의 한국 조달은 줄이고(35.9%), 현지제품을 역으로 한국에 수출하겠다는 기업의 비중(40.5%)이 높게 나타나 제조업 공동화 현상이 일어날까 걱정스러운 상황이다.

I.독일의 용접설비산업의 현황

(1)독일의 용접산업의 현황
본 자료는 2002년 중국 중국기계공정학회 및 중국기계공업출판사 월간[기계공인] 열 가공기술에 독일 용접학회에서 제공한 자료를 번역한 자료서 독일용접학회의 조사자료를 통해 본 독일의 2000년 한해 동안에 독일의 경제활동은 뚜렷하게 둔화되었다. 그 원인은 전 세계의 경제활동이 둔화되었기 때문으로 여겨진다. (특히 미국경제성장의 둔화), 석유가격의 상승, 세계 무역센터의 위기는 예측한 것보다 장시간 동안 지속되었다. 이러한 세계경제발전의 형세는 이미 국내외 투자상의 수요와 투자의지에 영향을 미쳤다. 동시에 또한 대다수 경제연구기구는 근래에 그들은 2001년 예측을 수정하게 하였다.
또한 새로운 일년이 되기 전에 더욱 밝은 경제형세를 기대할 수 없다고 여겨진다. 당연히 용접과 절단기술제조상은 이러한 경제불경기 상황의 영향을 그대로 받았다. 국내외 가공업을 중요한 부분으로 여기는 설비투자 공급상, 용접과 절단기술제조상은 경제상황의 의존력이 매우 크다고 할 수 있다. 이외에 현재 큰 폭으로 낮아진 이윤은 기업이 투자하는 것을 꺼리게 한다. 상황이 비록 이러하더라도 한 방면에 여전히 어떠한 시장 영역, 즉 용접기술분야의 소비는 비교적 좋은 상황을 확신 할 수 있고 다른 한 방면은 많은 사람들은 장래에는 경제가 회복할 것이라고 예측하고있으며 반드시 용접기술분야에 새로운 소비시기가 될 것이라 생각한다.

1)용접과 절단설비의 생산현황
2000년, 독일이생산한 용접설비는 단지 전년에 비해 조금 많아졌고, 왕성한 수요가 있던 1999년에 생산량은 11% 증가하였고, 2000년 국내생산은 거의 정체하여 단지0.6%만 성장하였다(표1에서볼 수 있다). 그러나 용접설비의 성장은 또한 기계공업(2000년8%달하다)성장에 비해 많이 떨어졌다.
전체적으로 비교적 약해진 성장추세속에 각종설비 성장상황은 그렇지 않았다. 저항자동용접기는 전체 생산액중 차지한 비율이 비교적 컸고(21%), 거의 20억마르크스에 달한다. 그렇지만 이부분 시장의 특징은 오히려 하향하는 추세이고, 생산은 전년보다 0.8% 하강하였고, 그리하여 용접설비생산은 전체 성장율은 하강하였다. 그들은 용접설비 생산액중 차지하는 비율은 두번째로 12%에 달한다. 전일년 생산액에 비해 31% 증가하였고, 그 성장 율은 용접설비 중 가장 높았다. 자동아크용접기등 이온용접기의 성장률은 비슷하여 거의 29%에 달한다. 저항용접기생산액은 단지 230만마르크스로 단지 작년의 절반수준이었다. 저항용접기의 생산량은 비교적 적어서 작년 생산량에 비해 20%이상 감소하였고 2000년에는 또 5%감소하였다.
다른한가지 중요한 시장구성요소는 플라스틱용접설비 및 절단기이다. 그것들은 독일용접과 절단설비의 생산중 10%가량 차지하고 전년에 비해 각각 11%와 16% 성장하여 성장폭도 비교적 컸다. TIG, 아크용접기와 전기 슬래기 용접기설치 생산은 전년에 비해 1/3 하강하였다. 그리고 그 생산량은 오히려 거의 한배 증가하였다. 그 생산액은 1억5천만마르크스에 달했다. 기체보호금속(MIG/MAG)의 생산은 정체되어 발전하지 못했고, 단지 7천7백만마르크스였다. 용접장비이외에 용정장비 예비품의 시장점유율은 조금 성장하였고 2000년 7% 성장하였고 3억8천5백만마르크스에 달하여 거의 자동저항용접기와 같았고 만약 계속 이러한 성장추세를 유지한다면 장래에는 제일 중요한 시장점유율을 차지하게 될 것이다.
용접소모품 및 보조재료의 생산액은 6억1천2백만마르크스에 달하지만 이 시장의 발전은 매우 불균형적이고 용접금속선과 용접봉의 생산량은 작년에 1/3 상승하였고 3억8천만마르크스에 달한다. 그러나 보조재료와 용접봉의 생산은 작년에 비해 1/3성장하여 3억8천만마르크스에 달한다. 그러나 보조재료와 용접봉, 용접용제의 생산액은 오히려 66% 하강하였다. 원인은 사람들은 공업생산이 계속적으로 발전할 것이라 여겼고 용접기술의 발전이 주도하였고 그래서 작년에 이러한 용접소비재료는 많이 생산되었다.
용접설비발전은 정체하여 앞으로 나아가지 못하고 산업용 로보트와 자동설비장비는 빠르게 발전하였다(표2에서볼 수 있다). 로봇과 자동설비의 생산액은 작년에 비해 46% 증가하였다. 3대의 로봇 중 바로 한대는 용접 로보트이고 생산자동화의 추세는 또한 용접공업 중에 구현되고 성장한 수치는 구체화하여 산출되고 독립적인 용접장비는 이미 자동화를 거쳐서 앞으로는 생산과정에 투입될 것이다.

2)세계경제활동의 영향
독일용접과 절단설비의 수출현황은 표3에서 볼 수 있다. 2000용접설비의 수출과 국내 생산현황은 함께 둔화되었고 성장률은 단지 7%에 그쳤다. 그러나 작년의 수출성장율은 -2.4%이고 2000년은 그래도 성장하고 있다. 용정설비의 년수출은 13억마르크스에 달하고 국내용접설비 생산총액의 1/3를 차지한다. 자동저항용접기의 수출은 1/3로 하강하였다. 단지 2억1천6백만마르크스 수준밖에 안되었다. 비금속과 열가소성재료 용접절단기는 자동저항용접기 중 제일 높게 차지하며 수출은 34%증가하여 3억2천1백만마르크스에 달한다. 아크용접등 이온용접장비의 수출은 4% 증가하였고 1억8천6백만마르크스에 달한다.
2000년에, 국외용접설비소모품의 수요는 5%증가하였고, 또한 한번에 5억마르크스한계를 뛰어넘었다. 이리하여 소모품의 수출은 용접장비 수출에 비해서 성장하였다. 용접소비품과 보조재료의 수출은 비교적빠르게 성장하여 1억5천8백만마르크스에 달하고 작년한해에 비해 20% 성장하였다. 이것은 1999년부터 성장이 하강한 후 또 다시 1998년 수준을 회복하였다.
표4에서 볼수있듯이 거의 40%의 용접설비 수출은 유럽연합국에 팔고 있고 그리하여 유로화의 평가절하는 수출증가 제2의 큰 원인이었다.
1999년에 유럽국가의 수출은 12.9%증가하였다. 독일은 16.3%의 용접기술제품을 미국에 수출하였고 2000년 독일이 미국에 수출한 것은 25%에 달하였으며 그 원인은 당연히 유리한 이자와 미국수요의 성장이었다. 경제활동의 둔화는 경제형세를 '신경제'에서 '구경제'의 시기로 되돌려 놓았다. 그리하여 미국투자는 감소하고 게다가 투자는 컴퓨터와 소프트웨어 부분에만 집중되었고 그것은 기계설치 분야가 아니라 컴퓨터와 소프트웨어에 집중되었다. 2001년 4월에 진행된 '국제경제활조사' 조사결과를 보면 미국주기적인 경제상황은 결코 만족할 수 있는 수준이 아니었다.
2001년 1분기에 자동차등 영구소비품의 생산은 크게 하강하였다. 이것은 더욱 더 많이 손안의 주식을 감소시켰고 수요를 위축하게 하였다. 이것은 1982년 경제침체기이래로 공업생산은 장기적으로 하락하게 하였고 브라질은 독일용접기술의 중요한 수출국이 되었고 6.7%를 차지하였다.
비록 미국의 주기적인 경제쇠퇴는 남미주에 영향을 미쳤지만, 예상컨대 브라질의 경제발전은 그래도 긍정적인 것으로 보인다.
이렇게 예측하여볼대 이 시장의 소비경재력은 매우 좋았다. 미국경제의 쇠락에 따라 더욱 많은 나라의 투자는 브라질로 유입되었다.
2000년 독일, 이탈리아와 영국의 수출이 확대되었고 각각 약 20% 증가했다. 그렇지만 비교적 성장할 미래가 가능성이 있는것은 단지 독일이었다. 폴란드에서 통화팽창을 억제하기위해서 제한적 화폐정책을 실행하였고 국내수요는 감소하였다. 비록 2000년 체코에 독일용접기술의 수출은 총수출의 3%를 차지하였다. 그러나 수출액은 오히려 32% 증가했다.
중유럽과 동유럽의 기타 국가에서 공업기술설비의 수요는 계속해서 상승하고있으며 그리하여 장래에는 이 지역에 좋은 소비전망이 있을 것이라 확신한다. 결론적으로 말해 독일용접기술은 상술한 국가의 수출이 이런 국가들의 수입보다 많아야 한다. 여기서 브라질은 특수한 예로서 독일이 브라질에 수출하는양이 브라질에서 수입하는 것 보다 10배가 높다. 그림1은 생산국 분류로 독일용접기술의 수입상황이다.(EU:유럽연합국, CH:러시아, 이탈리아, MOE:중유럽과 동유럽국가, AUS:오스트리아, US:미국, F:독일,-나타난 숫자는 용접생산품 총수입중 차지하는 비율이다.)

3) 동 유럽의 경쟁
전 일년에 비교해서 용접설비의 수입은 14%증가하였고 3억8천5백만마르크스에 달한다. 비록 독일용접설비의 수출이 크게 수입에 비해 높았지만(수출은 수입보다 3배넘게 높았다) 무역불균형 상황은 오히려 악화되었다. 주로 수입한 설비는 열가소성재료의 용접과 절단기와 자동아크용접기등 이온용접기 각각 모두 9천만 마르크스를 넘었다. 전일년에 비교하자면 그 제품들의 수입액은 증가 추세가 강하고 각각12%와 31%에 달한다. 자동저항용접기의 수입은 15%증가하였고 국외의 경쟁력은 국내생산에 영향을 끼쳤고 원인은 이러한 독일의 설비경쟁력이 비교적 약했기 때문이다. 독일수입의 용접설비 반이상은 유럽연합국이 주도하였고 특히, 이탈리아 12.5%와 독일(4%), 러시아 또한 독일의 하나의 중요한 용접설비 공급업국중의 하나이다. 독일제조상은 동유럽국가의 점점 더 커진 경쟁의 영향을 받았고 1/10의 수입을 동유럽국에서 온 것이다. 과거 2년중 동유럽국가의 수입은 15%와 18%로 증가했다. 2000년 단지 미국은 독일시장점유율의 동유럽 초과하여 33%에 달했다.

4) 소비자수요의 성장의 속도 둔화
크게 말하자면 용접기술소비는 사용자의 경제상태에 달려있다고 해도 과언이 아니다. 2000년 거의 모든 분야에서 비교적 높은 성장을 했다.(표2에서 볼 수 있다) 1999년의 불경기이후에 가공업은 빠르게 성장하였고(10%) 제품생산투자의 성장은 12%에 달했다.
용접기술 제일 중요한 사용자중 항공기제조 성장이 평균수준을 초과하여 21%에 달한다. 금속제조는 16%에 달하고 자동차 제조성장은 13%에 달한다. 그중 자동차 제조업은 용접기술에 특히 중요하다.
이렇게 뚜렷하게 대조되는 것은 건설업의 투자가 작년말년에 비교하여 볼때 계속적으로 하락하였다.

5) 기계제조업과 자동차는 희망의 빛
2001년의 제1분기에 미국경제 성장의 하락은 독일의 국내생산에 영향을 주었고 가공업의 생산지수는 작년동기에 비해 2.7% 하락하였지만 2000년 거의 7% 성장하였다. 2001년 제 1분기, 금속제조성장은 또한 하락하였지만, 그래도 제품제조업, 기계공업과 자동제조업 투자에 아직 영향을 미치지 않았고 이 업종들은 전경제 빠른 경제하락 상황에서도 성장하였다. 수중에 이전에 받은 대량의 주문서를 가지고 있었기 때문에 이 업종들은 오히려 빠른 발전의 상태를 보였다. 2001년 1분기에 이르러 경제활동의 쇠퇴는 여전히 생산액에 영향을 미치지 못했다. 현재에 수중에 대량의 주문서를 가지고 있었던 것은 전세계 무역활동 쇠퇴가 독일 국내생산에 영향을 미치기엔 역부족이었다. 2000년, 가공업과 투자상품제조업의 생산액은 10% 증가하였고 2001년 제분기의 작년 동기에 비하여 현저한 하락은 없었으며 이 두 부분상품의 대외무역액 성장은 국내생산액 성장의 한배였다. 수요량 크고 유리한 이율 때문에 수출상은 가격을 높일 수 있었다. 현재까지 2000년 용접기술생산과 수출의 상대적 약화는 소비자의 수요왕성과 대외무역액의 성장추세를 꺽지는 못했다.
상반되게 1999년 용접설비생산의 성장은 사람을 놀라게 할 만했다. 근래 발전이 비교적 빨라서 생산공업에 조정을 시행한 후에 설비응용분야투자 수요는 증가하였고 용접기술의 수요 또한 그러했다. 이리하여 2000년 용접기술방면에 알차고 좋은 추세를 나타냈다.

6) 발전전망의 예측
경제연구기구는 기계공업이 좋은 전망이 있고 이러한 경제쇠퇴의 상태는 2001년말에 이르러 새로운 전기를 맞이할 것이라고 예상하였다. 2002년에 기계공업과 용접기술에 속한 공급업은 비교적 빠른 발전이 있을 것이라 예상하고있다. 과거의 일년 중, 기계공업과 자동차제조업의 주문서수는 비교적 안정되었다.(그림3에서 보듯이) 그렇지만 건설업은 가까운 미래에 회생할 조짐이 없는 것으로 보인다. 이리하여 예견된 기간내에 경제활동발전건설업은 구동력이 될 수 없다. 결론적으로 용접기술의 총체적인 상황은 전일년에 비하여 악화되고있다.
큰 세계경제의 상황은 용접기술의 수출기회와 투자상품의 수요에 영향을 미쳤다. 한 방면에서 비록 용접기술은 투자상품수요, 내용소비품의 수요에 의지하고있다. 예를 버스로 들면 다른 한 방면에서 세계경제의 상황은 또한 용접설비의 생산에 간접적 영향을 주었다.
이리하여 미국의 거대한 개인소비와 유럽연맹국가의 경제회생은 적극적 자극작용을 만들었다.용접기술응용분야인 접합강철공정 및 보일러와 오일탱크제조는 사람들은 이 분야의 소비 잠재력이 유한하다고 여긴다. 비록 전 세계의 경제활동이 약할지라도 동유럽, 브라질과 같은 소비시장이 있고 그 전망은 그래도 긍정적이라고 할 수 있다.

(2) 독일용접기술의 부가가치액
용접기술은 일종의 전형적 업종의 광범위한 응용기술이고 특별히 광범위한 응용은 자동차제조업, 강 접합공정, 경금속접합제조, 기계설비공정제조 및 건설업중이다. 채용된 재료, 기술과 공급상, 사용자의 밀접한 관계가 있다. 그렇지만 그 다양한 업종의 특징 때문에 모든 경제작용을 통계 숫자로 산출하는 것은 매우 어려운 일이다. 통상적으로 용접기술이 모든 경제에 공헌은 용접기술상품의 생산액에서 산출하지만 용접기술이 많은 업종에 응용된 공헌을 홀시 하고 있다. 독일연방통계청의 생산보고에 따르면 1999년 땜질재료 및 용접기의 생산액은 약 22억 마르크스에 이른다. 이 숫자는 전체 제조업 생산액의 0.01%를 차지하고 전체경제에서 보자면 매우 홀시 할 수 있는 것이어서 용접기술의 중요성과 상대적 모순을 뚜렷하게 나타낸다. 전체 경제에서 용접기술을 국민경제 생산과정의 각 단계 생산 부가가치성을 숫자적으로 분석해야만 비로써 전면적이고 정확한 용접기술을 평가할 수 있다. 이것을 위해 직접 부가가치 액과 간접 부가가치 액을 고려해야 필요가 있다.

1)용접기술상품의 제조
먼저 용접기술의 직접 부가치액은 용접기술의 제조에 연유하여 용접설비, 용접 로보트(그림1중의영향I)와 소모품재료(용접봉, 용접기체와 용접보호복장)을 포함한다. 이러한 방면에서 용접봉의 온도를 검사하여 필요한 양의 금속을 제는 검사기의 제조와 업무환경 오염 방지를 위한 통품 장치의 제조를 고려해야 할 뿐만 아니라 마지막으로는 용접공의 훈련을 고려해야한다. 원칙적으로 말해 생산방면의 부가가치액은 노동과 설비를 포함하고 화폐의 각도에서 말하자면 이것은 월급을 반영하는 하나의 원인이며 화폐평가절하와 이율, 위험기금과 기업이윤에서 반영된다. 그리고 직접부가치액은 용접기술의 응용함으로써 소비자에게 구현되는 것이다.
예를들면 자동차공업의 일부 부가가치액은 용접기술의 실현이며 현재 자동차 제조과정중에 용접기술은 모두 채용될 수밖에 없기 때문이다(영향III).그리고 이러한 직접영향 이외에 또한 간접적 영향도 고려해야 한다. 이것은 용접기술제조와 응용에 필요할 때 투입되는 것이다. 용접설비를 생산하기 위하여 하나의 기초부품은 기타업종에서 요구된다.
예로 들자면 전자부품, 측량과 제어기구, 마지막으로 기계외부이다(영향V).
이러한 중간에 투입되는 수요와 생산 그리고 상급 생산단계의 부가가치액과 관련이 있다. 용접기술응용과 밀집된 업종에서 생산중에 기타업종의 기본제품(영향V)이 필요하다.
동시에 이러한 중간 투입생산과 관련된 부가가치액에 고려해야할 필요가 있지만, 단지 비율을 근거로 계산했을 때 비로소 그런것들을 고려할 수 있다.
공급과 구매의 상호관련된 복잡한 상태를 분석하기 위하여 용접기술생산의 총부가가치액을 정량적으로 표시하고 독일용접학회는 RWI에 간단명료한 전문가의견과 함께 조사를 위탁하였다. 2001년 7월에 RWI는 "용접가치생산과 응용경제와 부가액"이라는 제목의 최종적인 전문가 의견보고를 제출하였다. 직접적영향을 예측하기위해서 RWI의 수출수입모델에 근거하여 수입수출을 광범위하게 분석을 진행하였다. 경제연구의 틀안에서 광범위하게 수출수입의 계산을 진행하였고 과학방법을 이용하여 상급생산단계생산과 부가가치액의 순서를 확정적으로 정립하였다.
독일에서 1999년용접설비, 용접로보트와 용접에 필요한 레이저기계의 생산액은 25억마르크스를(영향I) 초과하였고 그중 22억마르크스는 용접설비이다(저항자동용접기, 점용접기, 뽀족한(凸)용접기,그리고 기체보호아크용접장비). 1999년 3760대의 용접로보트를 생산하였고 가격액은 3억2천마르크스였다. 레이저기계를 이용한 용접생산액은 2600만마르크스에 이른다. 수입이 국내의 부가가치액을 대표할 수 없기 때문에 이러한 숫자는 독일의 생산부분에만 해당하는 것이다. 원칙적으로 말해 한 제품을 생산한 생산액은 중간투입과 부가가치액을 합쳐서 이루어진 것이다. 용접기술의 생산총양은 중간투입에서 15억마르스크, 생산의 부가가치액 10억마르크스를 합한 것이다. 용접공업본체는 소비재료, 보조재료와 장비가 필요하고 그리고 훈련한 전문인원이(영향II) 필요하다. 소비재료는 금속으로 떼운것, 용접봉, 용접기체 및 각종용접보호작업복등, 그리고 안경과 검사와 통풍설비를 포함한 것이다. 그리고 경제에 용정기술의 공헌도를 측정하기위하여 이런제품을 생산하는데 관련된 부가가치액도 고려해야한다. 그 외에 용접기술훈련학교는 용정인의 훈련과 재훈련과정을 제공하여야 하고 계산시에 이런부분의 부가가치액도 고려해야한다. 이런 금액의 제품과 서비스의 부가가치액은 9억마르크스에 이른다.
기체생산공장과 노동보호복장과 보호안경공장, 생산통풍과 검사설비의 전용기계공정부문 그리고 용접기술훈련센터에서 대략 1000개의 업무분야가 있다.(표1에서 볼 수 있다)

2)용접공업생산의 부가가치액
위에서 상술한 바와 같이, 용접기술이 경제에 작용한 공헌을 측정하기 위하여 그리고 용정기술사용과 밀접한 업종도 고려해야하고, 이런 업종생산의 부가치액은 비교적 높은 편이다(영향III). 용접업(용접로보트의 조작원포함)종사인원수를(168000명)예측하고 용접공증가의 총 부가가치액은 156억 마르크스이다(표2에서 볼 수 있다) 그중 60억 마르크스 이상 생산이 자동차제조업이며 따라서 이 업종이 용정응용과 가장 밀접한 업종이다. 자동차제조 총 부가가치액의 6%이상이 용접가공업으로 생산된다. 그 외에 기타 직업군은 기계설치 조립공, 설비유지와 수리공 자동차 수리공 등과 같은 용접가공업분야에서 일하는 사람들이다. 이런 부류의 용접은 일종의 보조활동으로써 90억 마르크스의 부가가치액을 생산할 수 있다. 만약 이런 종류의 용접업무가 매일 활동의 업무로 전환된다면, 180000용접공이 필요하다. 총 용접 가공업 생산의 부가가치액은 250억 마르크스이며 종사인원은 350000명이다.

(3)독일의 용접기술응용의 경제영향
제조와 용접기술응용의 경제영향은 용접과 밀접한 업종에 국한되어있는 것이 아니라, 상대적으로 용접기술영향은 모든 경제분야에 복사영향을 미쳤다. 이러한 복사영향을 들어 수입수출 배가개념을 설명하기 쉽다. 만약 용접설비제조의 직접영향과 모든 경제영향과 관련이 있다면(즉 모든 직접영향과 관련이 있고, 중간투입영향과 관련이 있다), 이것은 바로 소위 배가개념을 야기한다. 예를 들어: 만약 생산 가치액배가율이 2.47%라고 한다면 그 용접설비의 생산액은 1000마를크스에 달하고 경제에 영향을 미쳐서 생산을 2.47배를 증가하게 한다. 생산 관련된 직접생산액은 1470마르크스이고 이 생산이라는 것은 기타업종과 관련된 중간투입의 생산을 말한다.
기업배가이론을 설명하자면 생산의 증가에 따라서 용접설비 제조업종이 각 증가 할 때마다 직원도 증가하고 전체경제분야에서 다른 1.32개의 일자리가 증가한다는 것이다. 보통, 서비스업종의 생산 배가액은 비교적 낮은 편이다.
그리하여 1999년 독일용접기술 생산액은 25억 마르크스에 이르고 중간투입의 생산생산액은 30억 마르크스에 이르고 용접기술제조의 총생산액은 55억 마르크스에 달한다. 용접설비제조의 부가가치액은 10억 마르크스이며 중갑 투입 부가치액은 14억 마르크스이다. 그리하여 용접기술은 전체경제 부가가치액은 24억 마르크스이다. 따로 그 분야의 간접고용인원은 14000명이고 그들의 취업은 용접설비생산에 종사하는 14000명(표3에서 볼수 있다)안에서 이루어진다. 그리하여 모든 경제활동중 직접적으로 용접설비제조업무와 중간투입업무에서 필요한 28000명이 종사한다. 용접과 밀접한 업종은 또한 중간투입이 필요하지만 용접가공업은 자동차제조업 같은 단지 생산가공업중 한 부분을 차지하기 때문에 중간투입 수요증가는 단지 용접기술에 비례하여 영향을 받을 수 밖에 없다. 생산중에 필요한 차제 소모품을 먼저 예상하는 것은 용접부분에 좋은 상황이고 따라서 그것들의 제조에 용접설비가 필요하다.
이렇게 관련된 제조에 반드시 용접기술이 실행되어야하고 이런 중간투입부분에서의 생산액은 40억마르크스에 달 할 수 있으며 43000개의 취업기회를 창출해 낼 수 있다.
각종 부가가치액을 모아보면, 용접기술제조와 용접기술응용과 밀접히 관련된 업종의 부가가치액은 320억 마르크스에 달 할 수 있으며 종사인원은 429000명에 달한다.
용접설비제조의 부가가치액은 단지 전체 용접기술 부가가치액의 작은 비율 3%를 차지한다. 이것은 바로 만약용접설비의 생산액을 중시한다면 바로 경제에 97%의 공헌(표2에서 볼 수 있다)을 홀시할 수 있다는 것을 말하는 것이다. 용접설비를 사용했을 때, 단지 3/4의 부가가치액만을 만들어낸다. 기술훈련을 포함하여 용접보조설비와 소모품은 6%를 차지하며 용접설비제조 그 자체액과 비교하자면 크다. 또한 중간투입의 영향을 홀시할 수 없는 것이며 전체 부가가치액의 16%를 차지한다. 용접설비제조공장회사와 용접응용과 밀접한 관계는 용접기술응용후 각 경제분야의 이윤과 직접적 관계를 가지고 있을 뿐만 아니라 게다가 그러한 영향이 중국 경제생활에 복사되어 영향을 미친다.(통계자료는 별첨 중국 월간[기계공인] 자료 참조)

(II)중국용접설비 및 관련산업의 현황

본 자료는 중국용접협회와 중국기계공정학회 용접학회에서 2001년 조사한 자료로서 2002년 중국기계공업출판사 월간[기계공인] 열 가공기술에 거제 된 자료를 제공받아 번역 정리한 자료로서 중국용접산업의 과학기술발전이 반영 된 영업소비시장, 상품경쟁력 증가와 기술교류 경영관리수준을 진일보시키기 위해서 중국용접협회,중국기계공정학회용접학회와 중국정원은 모든 직종의 기본상태와 시장수요와 관계된 조사 분석작업을 공통으로 전개하고 있으며 용접관련분야 산업을 기초과학 기술로 정하고 다양한 방면을 통하여 정책지원과 자료를 조사하는 것으로 나타나고 있다.

(1)용접설비와 용접재료 생산소비 및 수출.입 통계
용접설비 및 용접재료생산공장의 생산과소비 및 수출 정황을 이해하기 위하여, 우리는 전국의 용접설비생산업체 40여 개의 기업에 대하여 조사한 2001년 기준 자료를 보면 교류용접기 129,222대(13,575.65万元), 직류용접기가 21,384대(1,520.38万元), 전조용접기가 5,196대(6,909.52万元), 전자동 및 반자동절단용접기가 25,731대(35,806.25万元), 특수 및 기타용접설비가 4,803대(7,802.15万元), 기타 관련 208,851대(18,340.81万元) 생산한 것으로 나타나고 있으며 총 금액 적으로 보면 84,954.77(万元/만위엔)으로 이중 6,468.30(万元/만위엔) 수출한 것으로 나타나고 있다.
용 접재료의 관한 통계조사자료는 중국의 용접재료업체 100여 개의 관련기업을 조사한 통계자료를 보면 2000년 용접재료 생산량은 926,178.14( /톤)이며 2001년은 전년도 대비 약 11% 성장한 1,018,267.62(톤)에 이루고 있으며 중국의 용접재료 수출 또한 200년에는 61,214(톤)에 2001년은 약 25% 성장한 83,263.50(톤)으로 급성장하는 것으로 나타나고 있다.
또한, 중국의 수입 용접제품은 중국세관의 총 정보센터에서 제공한 자료를 근거로 하여 우리는 2001년 수입용접제품 및 수입 금액 등 수치에 대하여 통계분석과 조사자료를 보면 CCC(중국강제인증제도)제도를 적용하기 이전에 한국이 중국의 용접관련 전반에 거처 상당 수출 교역량을 보이고 있으나 CCC제도 도입 이후 주춤하는 상태로 나타나고 있는 실정이다.

(2)중국의 산업별 용접관련 현황
1) 발전용 보일러산업
2001년도 발전보일러업의 기계설치의 총량은 1200만천호이고 그중 용접접합에 철을17만톤가량을 사용하였다. 전체 사용한 강철중 탄소강철은 66%이고 저합금강철은 21%, 내열강철은 11%, 스텐레스는2%를 차지하였다. 용접재료소비량은 8000톤가량이다. 기계화, 자동화율은 약 50%이다. CO2용접기, 텅스텐아르곤용접기와 아크용접기는 용접설비의 35%를 차지하고 자동용접설비와 로보트은 10%가량 차지한다. 용접기술인원중 고급공정사와 공정사의 차지비율은 각 28%와 40%이다. 기술인원의 학력분포는 박사가 0.5% 석사4% 학사68.5% 전문대졸19% 전기대학8%이다, 용접공의 총 인은 3000명이다. 그중 85%가 기술학교를 졸업하였고 정식훈련학교를 나온 사람은 10%를 차지한다. 용접기사는 150명으로 용접공의 5%를 차지한다.

2) 공업용 보일러산업
우리나라 공업보일러 년 생산량은 기본적으로 2-3만대를 유지하고 있으며 7-8.5만증톤이다. 현재 전국에 E급 이상 생산허가증을 가지고있는 보일러 제조공장은 706개이고 그중 기계부와 노동연합이 발급한 허가증을 가지고있는 A급 회사는 9곳이며 B급기업은 18곳, C급기업은 40곳, D급기업은 49곳이며, 각 성시자치구에서 발행한 E1 E2급 허가증을 가지고있는 기업은 490곳이다.
2001년 공업보일러 업에서 강철제를 사용한 총 사용량은 80만톤이며 그중 탄소강철은 70%이고 내열강철은 20%이며 소비용접재료는 1.4만톤이며 그중 용접봉은 60%를 차지하고 용접용 금속선은 40%를 차지한다.기계화율 및 자동화율은 40%에 달한다. 공정기술자중 고급공정사와 공정사의 비율은 19%와 34%를 차지한다. 기술자중 본과학력의 사람은 이미 68%에 달한다. 용접인은 주로 기술학교를 졸업하거나 정식훈련학교출신이며 각 52%와 44%를 차지한다. 용접기사와 용접공의 비율은 6%를 차지한다.

3) 조선산업
현재 우리나라에 적어도 30개 선박제조공장은 강철배를 제조수출하고 있으며 그중 중국조선공업집단회사는 9곳이며 중국선박중공업집단회사는4곳이고 기타는 17곳이다. 우리나라 선박제조능력은 현재
약 500만적재톤으로 세계의 5%~6%를 차지한다.
2001년 선박제조업의 강철사용량은 60만톤이며 그중 용접접합에 사용한 강철양은 40만톤이고 그중 대다수는 탄소강철과 저합금강철로 소비용접재료는 2만톤이고 사용한 용접재료는 과거의 용접봉에서 변화하여 자동화용접(實心)용접선과 Flux core(葯芯)용접선 위주로 변화하고 있다. (사용비율 및 소비량은 표는 1.2에서 볼 수 있다.) co2용접기 등 자동,반자동 용접설비는 전체용접설비의 50%가량을 차지하고 기계화율과 자동화율은 60%에 달한다. 용접기술자중 고급공정사와 공정사는 각20%와 30%를 차지한다. 용접기사와 용접공의 비율은 약 5%가량이다. 용접8000명 가량은 주로 기술학교졸업자와 정식훈련학교 출신이며 약 80%가량을 차지한다.

4) 기계산업
우리는 일반기계, 농업기계, 중형기계, 공정기계와 화공기계등 40여개의 생산기업에 대하여 용접몇 관련정보의 조사를 시행하였다.
이40여개의 생산기업은 2001년도에 강철재료는 총 80만톤을 사용하였고 그중 용접접합에 33만톤가량의 강철이 사용되었으며 총사용강철양의 42%를 차지한다. 전체강철 사용량중 탄소강철은 57%를 차지하고 저합강철은 35%를 차지하고 내열강철은 6%를 차지하며 스텐레스는 2%를 차지한다.
소비용접재료는 모두 1만톤이고 기업상태에 ㄸ라 용접봉과 용접용접선의 사용비율은 각각 서로 일치하지는 않으나 기본적으로 2:3가량을 유지한다. co2용접기와 텅스텐용접기는 용접설비의 50%가량을 차지하며 자동용접설비와 로보트는 8%가량을 차지하고 기계화 자동화율은 65%에 달한다. 용접기술자중 고급공정사와 공정사의 비율은 각기 12%와 34%를 차지한다. 그중 학력분포를 보면 박사는 1%,본과는 44%, 전문대졸은 31%, 전기대학은14%, 중학졸업은 10%이다. 총용접공은 5000명이고 그중 80%가 기술학교를 졸업하였으며 20%은 정식훈련학교를 거쳤다. 용접기술사 선생님은 180명으로 용접공의 3.6%를 차지한다.

5) 자동차산업
조사한 21개의 자동차제조기업중에 특대기업은3곳, 대형기업은 10곳 중형기업은 8곳이다.
이21개 생산기업은 20001년도 총 110만톤을 강철자재를 사용하였고 그중 용접접합에 사용한 강철양은 22만톤이고 탄소철강은 90%이며 저합금철강은 7%이다. 그 외 4.5만톤의 알루미늄을 사용하였으며 동은 0.5만톤을 사용하였다. 그 총소비용접재료는 6000톤이고 용접봉은 10%를 차지하고 용접선은 50%를 차지한다. 용접설비중 co2용접기는 16%를 차지하고 저항점용접기는65%를 차지하며 자동화용접설비와 로보트는 10%를 차지한다. 기계화, 자동화율은 80%에 달한다. 용접기술자중 고급공정사와 공정사의 비율은 각 13%와 42%를 차지한다. 그중 학력분포를 보면 박사는 3% 본과57% 전문대는 14% 중학졸업은 16%이고 기타는 10%이다. 총용접공 4800명중 기술학교졸업자는 30%이고 정식훈련학교졸업자는 55%차지이다. 용접교사180명이고 용접공의 3.75%를 차지한다.

6) 금속접합산업
중국용접협회금속접합위원회산하 90여개의 기업단위가 속해있으며 이는 중광학업기업, 석유천연기관도회사, 화공건설회사, 금속구성건회사, 석탄기업 및 과학연구개발회사 등으로 이루어져있다.
우리는 그중 7개회사에 대하여 용접 및 관련자료를 조사하였고 그중 대형기업은 3곳 중형기업은 4곳이었다. 이 7개기업은 2001년도 총 강철사용량은 17.96만톤에 이르며 그중 90%는 용접접합에 강철을 사용하였다. 총 강철사용중 탄소강철은17.96만톤이며, 그중 90%가 용접접합에 철을 사용하였다. 총강철사용중 탄소강철은 3.77만톤, 저합금강철은 13.77만톤을 사용하였다. 그 소비용접재료는 2700톤가량이다. co2용접기와 텅스텐우레탄용접기는 용접설비의 55%가량을 차지하고 기계화 자동화율은 60%에 이른다. 용접기술자중 고급공정사와 공정사의 비율은 각각 15%와 40%를 차지하고, 본과와 전문대학학력은 50%를 차지한다. 용접공 820명중 735명이 증명서를 가지고 있으며 증명이 없는
사람은 85명, 기술학교졸업자는 37%를 차지하고 정식훈련학교는 50%차지한다. 용접교사는 62명이고 용접공 비율의 7.6%를 차지한다.

(3)중국의 용접기술 훈련현황
세계범위 국제 통일된 용접인 훈련과 자격인정 체계사상은 1992년의 IIW(국제용접학회)회의에서 제출되어 건립되었고 더불어 1993년 IIW년회의에서 유럽용접훈련체계의 기초를 결정하여 국제통일의용접인훈련체계가 성립하였다. 1994년의 IIW회의에서 IIW와 EWF(유럽용접연합회)협의를 달성하였고 EWF의용접훈련체계와 관련된용접인의 훈련과정을 채택하였다. 1995년 IIW-VII회(국제용접학회제7회)정식성립되었고 IIW는 세계범위내의 제정된 국제통일된용접인훈련과 자격인정체계의 업무를 전문적으로 책임지게 되었다. 몇년 노력의 결과로 1998년 9월 이 체계는 이미 세계범위내 실시,확대되었다.
IIW의 규정에 의거하여, 국제용접훈련체는 몇가지항목으로 훈련조성은 아래와 같다.
(A)국제용접공정사-INTERNATIONAL WELDING ENGINEER(IWE)
(B)국제용접기술원-international welding technologist(IWT)
(c)국제용접기술사-international welding specialist(iws)
(d)국제용접기술사-inernational welding practioner(IWP)
(e)국제용접공-international welder(IW)
국제용접용접학회(IIW)는 국제화의용접체계와 각 구성원의 더욱편리한 실시를 위해서 각 조건에 부합하는 신청서를 제출한 국가에대하여 합격여부를 자세히 살펴보고 권한을 부여받은 국가단체-Authorised National Body(ANB)건립을 승인하게되었다. 이단체는 즉 국가가 국제표준에따라 용접인훈련과 자격인증의기구를 비준,승인하게 되었다. IIW성원국은 하나의 ANB를 승인할 수 있다. 현재 세계에 이미 25개의ANB성립을 승인하였다. 그 25개는 오스트리아, 벨기에 중국, 크로아티아, 체코, 덴마크,핀란드, 프랑스, 독일,헝가리, 이탈리아, 네덜란드, 노르웨이, 푸타야, 루마니아,스리랑카,슬로베니아, 스페인,스웨덴,스위스, 영국, 미국,오스트렐리아,일본 그리고 캐나다, 러시아, 우크라이나, 유고슬라비아 또한 IIW에 신청서를 제출하였다.
ANB(용접인훈련과자격인증기구)지도아래 "권한을 부여받은 훈련기구-ATB(Authorised Traninging body)세가지 순서단계로 나누었다.
(a)용접기술훈련센터-welding training center(WTC). 그러나 용접공정사, 용접기술원,용접기술선생님, 용접기사와 용접공등 다섯단계의 용접원훈련종사하다.
(b)용접기술훈련센터-welding training institute(WTI).그러나 용접공교수 및 용접공훈련
(c)용접훈련원-welding training station(WTS)용접공의 배양.
국제 관련하여 용접기술배양작업은 우리나라에서 1984년 시작되었고, 중국과 독일양국정부는 용접기술배양분야의 합작항목-중독"하얼빈용접기술배양중심"독일용접학회(DVS)의 쓰부쓰바오용접훈련과연구소(SLV-Duisburg)독일용접학회(DVS)와 관련된 용접배양규정에 의거하여 DVS용접교수 및 DIN8560용접공의 배양 및 합격인증을 진행하였다. 90년대 유럽은 유럽용접연합회(EWF)를 설립하였고 그 후 중.독하얼빈용접기술배양센터와 독일 두란스바 용접배양연구소를 계속해서 합작하였고, 독일 및 유럽의 용접배양규정 및 표준에 따라 우리나라는 계속하여 "유럽 용접사" "유럽용접기술사" "독일DVS용접공교수"및 유럽용접공 배양을 전개하였다. 1998년 12월 이르러 중독합작이 끝난 후 근14년의 중독합작기간에 모두 국내모든업종은 178명유럽용접공정사, 125명의유럽용접기사, 836명의독일DVS용접교수 및 5000여명의 독일 및 유럽용접공을 훈련시켰다. 이 14년의 중.독 합작기간에 국내 모든 업종에서 국제 자질의 용정기술자를 배양하였을 뿐만 아니라 국내의 각 용접기업은 국제시장에 인재자원을 제공하였으며 동시에 더욱 중요한 것은 흡수 독일 및 유럽이 국제선진의 용접기술 배양체계를 도입, 흡수 채용하였고 더불어 전국 범위 내로 확대, 응용 및 인가를 얻었고 우리나라의 용접배양체계를 국제 교차점에에 건실한 기초를 다지게 하였다.
이러한 기초에서 우리나라의 용접배양과 자격인증체계를 빠르게 국제수준에 접목하게 하였고 중국용접협회와 중국기계공정학회용접학회는 1998년 8월 하얼빈 용접기술배양센터에서 전국용접배양작업협회를 개최하였다. 이번 회의에서 추천하여 뽑고 국제용접학회(IIW)요구에 상응하는 "중국용접배양과 자격인정위원회-CANB"추전하여 선출하였고 " 상응하는 조직구성 즉, CANB비서실, 배양업무위원회, 시험위원회, 검수업무조직 그리고 제소, 고소위원회를 구성하였다. 동시에 국제용접학회에 신청서를 제출할 것을 결정하였고 더 나아가 국제 용접인 훈련과 자격인정체계를 도입하였다.
1999년 9월 7-9일에 국제용접학회(IIW)는 평가전문가조직은 하얼빈에서 CANB가 현장검사와 검수를 진행하였고, CANB의 심사와 CANB에게 권한을 부여받은 용접배양기구(ATB)-하얼빈용접기술훈련센터의 심사를 받아 통과하였고 국제용접학회 평가전문가에게 높은 평가를 받았다.
2000년 1월 파리에서 개최한 국제용접회의에서 중국 용접인 배양과 자격인증위원회-CANB는 IIW각회원국 모두 통과했으며, 더불어 인증된 국제표준 및 규정을 국제용접공정사, 국제용접기술원, 국제용접기술사와 국제용접기사등 용접각층의 배양과 자격인정을 진행하였다.
중, 독 하얼빈용접기술배양센터는 권한을 위임받은 배양기구(ATB)가되어 2000년 6월에 시작하여 이미 연이어 하얼빈,소주,장사,무한,사천, 자헌 및 대련등 도시국제용접배양기준에 따라서 국제용접공정사배양반 가입을 시행하였고, 1기국제용접기사배양반 및 1기국제용접기사배양은 현재국내하얼빈용접기술센터터에서 훈련받고 더불어 국제용접인자질을 획득하였다.
국제용접공정사(IWE):938명
국제용접기술사(IWS):75명
국제용접기사(IWP):150명

(4)중국의 용접교육현황
1992년 5월 북경대학에서 용접학회는 30주년기념회를 개최하였고, 송천호부은 "비공식 통계에 따르면 현재 우리나라 시설이 갖추어진 전문대학 총43곳, 각각 국가교육위원회,기계전기부, 치금부, 치금부, 철도부, 항공부, 자원부와 중국조선총회사, 부지도위원회 등에 속하여있다. 박사배양학원은 6곳이며, 즉 하얼빈공업대학, 청화대학, 천진대학, 길림공업대학, 서안교통대학과 중과원심양금속연구소이다. 석사배양학교는 15곳이다. 매년 국가에서 배양하는 용접전문인력은 약1300명이다. 1990년에 따르면 학생통계인수는 5170명이며, 그중 전문과생은 630명이고 본과생은 4191명이며 박사와 석사연구생은 350명이다"라고 발표하였다.
현재 대다수 학교는 용접전공과목이 없고 연구생을 모집하는과도 용접전공과가 존재하지 않는다. 2000년 11월 상해에서 개최한 중국기계공정학회용접학회 제6회 2차 상무이사회의에서 용접전문 인재의 새로운 상황에 대한 통계가 필요하다고 여기어 통계를 진행하였다. 이번에 이루어진 통계는 본과생의 졸업논문과 연구생의 학위논문에 근거하여 선택하였고 연구내용은 용접과 밀접한 관계가 있는 것으로 바로 통계작업에 들어갔다.
통계의 범위는 원래 용접과가 없는 학교 또는 연구기구 모두 32개였다. 각 부처의 용접업계의 지지아래에 근래에 우리나라 용접학과 졸업생의 통계결과는 모두 아래의 표와 같다. 이32개 부처의 통계숫자는 아래 표에서 볼 수 있다. 실제로 비 재료가공 전공인 학생이지만 그 학위논문의 제목이 용접과 관련 있는 것으로 선택하였지만 이 부분은 통계를 진행하지 않았다. 또한 다른 학교의 학생이 있을 것이나 또한 포함하지 않은 것이다.
1989년 국가교원회는 고교본과 전공설치와 조정의견을 제출하였다. 1993년부터 각 학교는 연이어 새롭게 전공부분의 신입생을 뽑고있다. 대다수 학교용접재료성형 및 조정공정과를 신설하였고 몇 개는 재료과학과공정 또는 기계공정 및 자동화일급학과를 신설하여 신입생을 받아들였다. 동시에 국가교위 특별합공공대학교는 용접과를 남겨두었다. 재료성형과 공제공정과는 일반적으로 재료성형기술의 기초없이 재료성형의 기본원리, 공업방법과 기술요점을 상술하여 재료성형기술을 소개하는 또한 조금의 전공선택과목도 없었다. 재료과학과 공정일급학과에 신입생을 뽑는 학교에 따르면 몇 개의 재료가공원리기초과목이 있으며 동시에 용접과 관련 논문 같은 선택과목이 있는 곳도 있다. 그리고 용접금형과가 있으며 약 4개의 용정핵심과정을 개설하였지만 재료학과의 공통커리큘럼은 좋은 반응을 얻지 못했다.
1978년부터 연구생 모집제도 복원 이래로 우리나라 연구생 교육과 용접은 매우 빠르게 발전하였다. 1989년 12월 통계에 따르면, 500여명의 석.박사 졸업연구생을 배출하였고, 졸업 후 비교적 많고 무거운업무를 담당하고 각부서의 핵심역할을 하게되어 더불어 큰 역량을 발휘하였다. 당시 박사학위와 박사생지도교수인수의 제한 방침에 따라, 석사 학위 논문의 요구는 비교적 많았고 박사들이 발휘해야하는 큰 작용을 석사들이 어떠한 부분에서 발휘하였다. 우리나라 석사학위논문의 질과양 또한 국외의 석사논문에 비하여 보편적으로 높은 편이다.
석사과정학습단계는 정치, 외국어와 수학이외에 전문학위과목은 3가지 과목이 있다.
첫째과정으로는 즉, 금속물리, 탄압성 이론, 자동제동등 기술기초과목이고 이런 과정은 독학하여 쉽게 마스터할 수 없다고 여기고 이후에 유리하게 이런 과정을 학생들에게 계속해서 가르치고있다. 둘째 과정은 본과단계의 전공과목, 즉 용접아크설치, 용접역학과 용접성, 용접의 마이크로컴퓨터응용 등을 심화 확대시킨다. 셋째과정은 현대 용접학 또는 고등 용접학을 개설하고, 다시 학생의 연구방향에 맞는 1에서 몇가지 선택과목을 개설하였다.
1997년 연구생 신 전공과목 시행을 시작하였다. 연구생의 2급학과 전공과목은 원래는 654개에서 382개로 줄어들었다. 용접 등의 학과는 재료가공 공정2급 학과로 병합되었다. 현재 대다수학교는 2급 과목에 맞게 배출하고 소수는 재료과학과 공정일급학과에 맞춰 배양한다. 재료가공원리와 기술 등 개설과 같은 석.박사들의 전공과목설치는 반드시 변화가 있고 이러한 과목은 2급학과의 공통학위 과목로 여긴다.
박사생의 과목학습은 비교적 적고 용접과 직접 관련된 전공과목을 반드시 개설하진 않으며, 정치, 각학교에서 요구하는 외국어이외에 각 학교의박사과정의 차이는 비교적 큰 편으로 여겨진다. 직원의 재교육을 향상시키기 위하여 현재소수 몇 개 고등학교는 아직도 공정석사를 배양하고 전공과목은 재료공정이며 용접 등의 방향을 포함시킨다.
1993년 이래로 각 학교는 연이어 새로운 전공과목에 맞는 신입생을 모집하고 있다. 특별히 국가의 211과목개설의 실시에 따라서 고등학교에 배치한 조정, 학과조직의 우수화와 학과간의 교류와 연합 추진에 애쓰고 더욱 빠르게 학교학과조정과 딱 맞는 보조를 빠르게 맞추게 하였다. 대부분 대학은 합병을 추진하였고 교내의 학원을 편성하였다. 2000년 10월 서안교통대학에서 개설한 재료공정 교학지도위원회학교에서 통계를 진행하였고 현재 국내본과재료공정교육학과는 3가지유형으로 분리하여 설치하였다. 그 유형은 아래와 같다.
1)재료과학과 공정 또는 기계공정에 맞는 일급학과에서 본과 생을 배양한다.
2)재료성형과 제압공정치 2급 학과를 설치 본과 생을 배양한다.
3)용접 전문과와 같은 원래2급 학과에서 본과 생을 배양한다.
이외에 있는 몇 개 대학은 비록 재료공정에 맞는 신입생을 선발하지만 학생은 입학하고 바로 이것이 용접전문학과라고 학생들에게 알려준다.
한가지 중요시할 문제는 학생 졸업 율이며 그들이 주동적으로 시장수요에 적응하는 능력이 요구된다. 학생들에게 요구하는 것은 학과의 기초지식과 실험기능이다. 그 외에 또한 영어 컴퓨터응용, 공공관계와 인문소질등 방면의 능력을 요구하며 현대사회적응과 창의적 능력이 요구된다. 우리는 단지 학생에게 좋은 기초를 제공할 뿐이고 또 학교기간 내에 학생들에게 공정사가 되는 필요한 기본훈련을 하게 하는 것이며 비교적 상세하게 하나의 분야의 전문과목을 학습시키고 졸업하자 마자 하나의 재료, 공업종류 또는 하나의 작업현장에 기술업무요구에 적응할 수 있게 한다. 비 직업학교에 대해서는 이 문제가 더욱 중요하다. 북공대를 예로 들면 근 5년이래로 재료학원본과졸업생(용접졸업생포함)전문업무에 진행하였고 졸업생은 총수의 1/3를 차지한다 이러한 비율 숫자는 미국1989년의 통계숫자와 거의 일치된다.
얼마동안에 우리나라의 용접전문인재배양은 기초 4가지 조건을 거친다. 1)대학은 "다재다능"을 교육하는 것으로 즉, 더욱 넓은 전문범위의 기초교육을 실시하고 넓은 전문분야에 대하여 일반적으로 이해하기 때문에 폭 깊은 전문배양은 떨어질 수밖에 없기에 인사 부서 또는 기업은 스스로 완성된 전문 훈련업무를 완성하여야 대학졸업생은 비로소 일종의 전문업무를 감당할 수 있게 된다. 많은 능력의 졸업한 대학생은 폭넓고 선택의 여지가 크게 취업할 수 있다. 그러나 인사 부서는 훈련을 실시해야하고 전문업무를 해낼 수 있는 까지의 시간은 비교적 길다. 2)과목학습단계 및 학위논문단계에 있는 연구생은 일정한 전문훈련을 받는데 비록 전문적 지식방면에서는 비록 좁지만 결국에 전문지식과 업무능력의 배양 면에서 비교적 큰 효과가 있고 특히 기업은 석사 생을 더욱 환영한다. 3)본과졸업생은 IIW용접공정사훈련과자격시험을 통과하고 비교적 깊은 체계의 용접전문지식과 기능을 습득하고 더불어 국제직업자격표준증서를 획득하게된다. 4) 용접전문학교를 졸업한 대학생은 학교에서 이미 비교적 좋은 전문훈련을 거치며 심지어 어떤 학생들은 학교학습시간에 이미 IIW용접공정사자격을 획득하기도하고 특히 용접업무량은 비교적 많고 용접공정순서도 매우 중요한 기업의 환영을 받는다. 전문기초지식이 비교적 많고 전문지식 폭이 넓은 대학생은 용접업무를 매우 빠르게 수행할 수있다.
중국용접훈련과 자격인증위원회(CANB)는 IIW권한을 부여받고 우리나라의 IIW국제 통일된 용접훈련과 자격인증체계를 맡아 실시하고 있는 유일한 기구이다. IIW는 권한을 부여받아 국제용접공정사, 국제용접기술원, 국제용접기사와 국제 용접기사의 정규훈련을 실시하다. 정규 훈련 및 시험을 합격한 인원은 바로 국제자격인증서를 획득하고 바로 IIW성원국의 인가를 받게된다. 우리나라는 2000년 1월 IIW파리년회에서 정식으로 권한을 부여받았고 유럽이외에 제일먼저 국가단체(ANB)자격을 획득한 국가가 되었다.
국제용접공정사자격취득을 위하여 우리나라 공과대학 졸업생은 또한 학사학위 자이고 446학습시간의 이론과 용접공업 및 설비, 재료용접성, 구성과 설계, 생산제조와 공정적응 등 과목 및 기본실천 조작등을 포함한 기능훈련을 거치며 학습중 국제표준과 유럽미국의 중요한 표준 학습과 이론 등에 대해 접하게된다, 예측컨대 대학졸업생중 용접공정사의 방법을 배우게되면 장래에 우리나라 고등용접전문인재배양의 하나의 중요한 절차가 될 것이다.

(5)중국의 용접표준현황
전국용접표준화기술위원회는 국가품질기술감독원의 통일된 지도와 관리에 따라 1985년에 설립되었다. 전국용접표준화기술위원회는 용접 표준업에 종사하는 전국적인 기술업무조직이다. 이 기구의 대표부호는 CSBTS/TC55이다.
전국용접표준화기술위원회산하 두개의 분과위원회-용접재료분과기술위원회와 용접분과기숭위원회는 ISO/TC44/SC3과 ISO/TC44/SC12로 각각 나타낸다. 용접표준위는 기계, 야금,전자,선박,자동차,항공기, 수력발전, 에너지원, 석화, 원자력, 건설, 노동안전감찰 등 부분 및 업종의 대조직이다.
"95"기간에, 전국용접표준화기술위원회 및 그 산하에 속한 두개의 분과기술위원회는 성공적으로 다음회기 업무를 진행하였다. 제4회위원회는 총 97명이고 그 중 총 회원은 39명이며 용접재료분과기술위원회회원은 28명, 용접분과기술위원회는 30명이다. 현임의 위원 중 행정관리부분은 대표정원은 감소하였고 기업대표의 비율은 증가하였다, 기업회원인수는 72명이 이고 총 인수의 74%를 차지한다. 과학연구소, 대학,전문대학교의 위원수는 또한 증가하여 25명에 달한다.
위원회 전담 책임업무인 통용성용접표준체계는 '95'기간에 진일보하여 완전해졌다. 2000년 6월말에 마감한 위원회전문책임 표준항목 수량은 159항이며 그중 국가표준은 78항, 기계직업표준은 65항, 기계직업내부표준은 16항이다. 재심과 개선을 거쳐 이러한 표준은 기본적으로 현재 실제수요에 적합할 수 있고, 더불어 경제건설과 사회 발전 중에 중요한 작용을 발휘하고 있다.
1997년 이래로 전국용접표준화기술위원회는 책임 표준제, 개선항목은 총19항을 집중적으로 업무에 진행하다. 그중 국가표준은14항이며, 업종표준은 4항이고 업종내부사용표준은 1항이다. 표준위원회는 이러한 항목의 실시하였다. 최초 통계에 따르면, 97년도의 항목수량은 8항이고 98년도와 99년도의 항목은 각각 2항과 6항으로 구별된다. 절대 다수제, 개선항목은 모두 임기 내에 예정된 임무를 완수하고 또한 반포하고 이기간에 비준 반포한 용접표준수준은 16항에 달하고 아래 표와 같다.
표준위원회비서실은 97년 4월에 조직역량을 다해 재심업무를 시작하였다. 97년 6월, 비서실은 표준목록을 제출한 각 업종부분부처와 표준위회인원심사를 재심하려고 하였다. 폭넓게 재심의견을 경청하고자, 조직은 각 업종 부분의 기업에서 참가하여 표준복심업무회의를 개최하였다. 동년 11월말에 비서실은 업종 반대건의가 있음으로서, 상급주관기구요구에 따라 재심보고 와 표준 재심결론표를 제출하였다. 이러한 개선항목은 넓은 범위까지 영향을 미쳐 내용이 비교적 복잡하게되었다.
그렇지만 이 항목 업무에 참여한 인원은 많은 고난을 극복하고 제때에 임무를 완성하였다. 재심하고 개선한 38항의 표준은 반포 실시하게 되었다.
이외에 전국 전기용접기 표준화기술위원회는 95년 이전의 표준에 대하여 재심을 진행하고 그 재심결과는 아래 표와 같다.(통계 표 자료는 별첨 중국자료 참조)

7. 용접설비산업의 경쟁력 확보방안

용접기 산업의 전망은 그리 밝지만은 않으며 국내의 산업전망을 비춰볼 수 있는 일본의 경우 통폐, 합병을 통해 군소 업체는 없고 규모가 큰 업체들만 용접기 시장에 몸을 담고 있는데 제품이 수요되고 있는 업체들이 어려움을 겪고 있어 일본의 상황도 나빠져 제품이 국외로 중고로 팔리고 있는 상황이다.
유럽 쪽이나 외국의 선진국을 보면 마이크로프로세스를 이용한 지능형 용접기의 주파수가 100-150kh 이상으로 디지털화되어 제품은 더욱 더 정밀해지고 크기도 작아지고 있는 반면 국내 산업체들이 만들고 있는 인버터 용접기의 주파수는 27-50kh 까지만 이루어져 더 개발이 되어져야 하는 상황인데도 불구하고 국내에서는 기본 자재가 아직까지는 못 따라 가고 있고 또, 중국이나 후진국으로 공장을 이전하고 있는 상황에서 앞으로 조선소나 중공업 등의 국내 주요 산업들이 외국으로 나감으로 용접기 업체는 상당히 어려워질 것이며 젊은 인력들의 기피하는 현상이 계속됨에 따라 젊은 인력이 많이 부족하여 국내 용접시장을 머지않아 외국인 용접 기술자들이 국내로 들어오게 될 것이다.
따라서, 차세대 용접 및 접합기술은 보다 정밀하거나 고속으로 혹은 여러 종류의 합금을 용착하는 복합 기술로 이어져야 할 것이며 이러한 산업 변천에 조화된 용접기기를 개발하기 위해 세계의 많은 용접기기 업체들은 발 빠른 개발을 시도해야 할 것이다. 또한, 초소형, 초고속, 고효율, 마이크로 프로세스를 탑재한 퍼지 기능 등, 이런 바램에 따라 인버터용접기는 더 높은 스위칭 주파수를 요구하는 용접기기가 자체적으로 개발 되야 할 것이며 그 외에 플라즈마, 레이저 용접기 또한 차세대 용접기로 시장에서 높은 점유가 이루어 져야 할 것이다.
차세대 용접기는 현재 많은 업체들이 개발에 박차를 가하고 있는 상태이지만 워낙 고가이기 때문에 한계에 부딪히고 있다. 현재의 용접기 개발을 이루어 낸 것처럼 자꾸만 개발하고 축소 절감해서 모든 산업에 크게 쓰일 수 있도록 개발해야 하며, 그것을 접목시키고 집계될 수 있고 대량화시킬 수 있는 부분 또한 개발되어야 한다.

8. 국내 용접설비업계의 문제점과 개선점

2003년 국내 용접기술 개발 시 어려운 점을 묻는 설문을 보면, 전문인력부족 34.2%, 자금력부족 29.3%, 기술정보부족 17.1%, 자체연구시설부족 9.8%, 전문기관지원미비 2.4%, 업체간 협동화부족 2.4%, 산.학.연 연계협동화부족 2.4%, 기타 2.4% 순으로 전문인력부족이나 자금력부족의 대한 애로상항이 큰 것으로 조사됐다. 또한 2004년 설문조사시에도 전문인력의 부족 35.4%, 연구시설의 부족 18.8%, 전문기관의 지원미비 12.5%, 기술개발자금의 부족 10.3%, 기술정보의 부족 8.3%, 동종업체의 협력부족 6.3%, 산학연계의 부족 2.1%, 기타 6.3%로 나타나 여전히 제조업계의 기피로 전문인력 확보가 곤란이 심각한 수준임을 알 수 있었다.
또한 귀사의 기업경영에 어려운 점을 묻는 질문에 동종업체의 과다경쟁 45.3%, 운영자금의 부족 17.2%, 판로시장확보의 곤란 10.9%, 기술개발의 부족 7.8%, 전문인력의 확충곤란 9.4%, 수입제품의 증가 1.6%, 원부자재의 수급곤란 4.7%, 기타 3.1% 순으로 나타났다.
위의 통계를 종합해보면 용접산업을 발전저해 요인은 크게 기술개발, 인력난과 공동화, 과당경쟁을 들 수 있다. 우선 그 문제를 하나하나 짚어가 보자.

(1)기술개발 현황
국내 기술수준은 용접기나 로봇, 특수기계 등 기술 집약적인 측면을 보면 상당 부분 앞서 있다. 그러나 그 근간은, 그 뿌리는 우리가 아닌 일본 등 선진의 기술을 벤치마킹 한 정도 로 카피수준에 머물러 있다는 평이 업계의 규모나 위치에 따라 상당한 기준의 차이가 있기 는 하지만 대세이다.
기술개발을 위해서는 우선 아이디어가 있어야 하고, 그에 걸맞은 경험과 자금이 뒷받침 되어야 하지만 중소ㆍ영세업체 위주의 용접산업은 그런 준비를 갖추기가 쉽지만은 않다. 매출액 대비 연구개발투자액 비율을 살펴보면, 전자, 반도체, 정밀기기는 평균을 상회하는 높은 비율을 보인 반면, 철강금속, 자동차, 섬유, 의류는 상대적으로 낮은 수치를 나타냈다. 연구개발인력도 마찬가지로 전체 종업원 중 연구개발인력의 비중은 전자, 반도체, 업종이 가장 높은 반면, 섬유의류, 철강금속이 가장 낮았다.
이런 저런 이유로 기술개발을 미루다 보니 우리나라는 딱히 경쟁력 있는 제품, 내세울 수 있는 브랜드가 부족하다. 용접기술 선진국들을 들여다보면 저마다 특색이 있다. 독일은 국내에 없는 최신 기술이 집약된 용접기를, 미국은 견고하고 고장률이 낮은 제품을, 일본은 크기가 작으면서도 튼튼한 제품을 만들어내는 것이 바로 그것이다. 그에 반해 국산 제품은 가격이 저렴하다는 점을 제외하곤 별다른 특색이 없다. 가격으로 경쟁하는 것은 이미 한계에 부딪혔다. 새로운 아이템의 개발함과 동시에 국산품에 대한 신뢰성 회복과 인식재고가 병행되어야 한다.
중소기업의 연구개발 활동에는 정부의 역할로는 모든 지역에서 연구개발지원의 확충 46%, 연구인력 양성 지원 12.5%, 산학연 연계지원 14.3%, 연구개발기반 정비 11.7%, 관련제도, 규제 정비 8.3%, 첨단R&D설비 확충 3.6%, 국제기술협력 지원 3.7%을 꼽았다.
현재 국내 용접기술은 선진국과의 차이를 많이 좁힌 상태로 범용의 아크용접, 저항용접은 선진국이나 우리나 기술과 자동화 시스템구축 면에서는 우열을 가리기 힘들다. 그러나 아직 레이저, 고주파 계통의 특수 용접기의 생산기술 확립은 저조한 편으로 나타났다. 특수용접기의 생산이 저조한 이유는 내수시장의 감소로 업체들이 개발을 꺼리기 때문이다. 업체의 자력만으로 수십 억을 들여 투자ㆍ개발하기에는 위험부담이 크고, 개발하더라도 자금회수가 힘들기 때문이다.

(2)인력난과 고 인건비로 인한 산업공동화
기업의 안정을 위해서 가장 먼저 해결되어야하는 전제조건은 인원의 유동성을 줄이는 문제일 것이다. 유동성을 줄여야 기업을 안정되게 이끌 수 있고, 그 뒤에 기술개발, 품질개선을 위한 노력에 집중할 수 있으며, 이런 분위기를 토대로 기업의, 기술의 맥을 이을 수 있는 것이다.
대기업의 성장은 기업의 체제가 이끄는 것이지만, 중소기업의 성장은 그 업체의 구성원이 이끄는 것이다. 그렇기 때문에 중소기업에서 무엇보다도 중요한 것은 '사람'이다. 용접분야는 Order-Base를 기본으로 하는 기간기술 제조업으로서 그 특성상 대기업이 취하는 아이템이 아니다. 또한 과거 중소기업육성정책에 의한 보호로 진출이 제한되어 있었기 때문에 중소기업 위주로 시장형성이 이루어져 있다.
용접산업은 제조업 중의 하나로 건축업, 광업과 더불어 3D산업에 속하는 산업분야로 인력 수급이 수월치 않다. 일본에서는 3D업종에 대한 기피현상이 1973년부터, 한국에서는 1988년 이후 두드러지게 나타나고 있다. 이에 따라 일부 직종의 인건비가 지나치게 상승하고 노동생산력이 낮아져 상품의 국제경쟁력이 떨어지고 있다. 1990년대에 들어서는 동남아시아 인력으로 대체하거나 아예 해외로 생산기점을 옮기는 기업이 점점 늘어나고 있는 추세이다. 실제 제조업의 해외투자 내용을 보면 기간산업을 중심으로 이루어지고 있어 산업공동화에 대한 우려를 낳고 있다.
경제가 발전함에 따라 경쟁력을 상실한 부분의 해외 이전이 늘어나는 것은 일찍이 선진국도 경험한바 있는 산업구조 고도화의 한 과정이다. 그러나, 불안한 노사관계, 고인건비, 과규제 등 고비용 구조가 이어지고 있는 우리의 주요산업에 대한 중국 등 후발개도국의 추격이 거세짐에 따라 산업공동화에 대한 대책마련이 시급하다.
산업자원부 산업정책과 통계에 의하면 기업규모별 해외이전 요인에 인건비 등 비용절감 37.0%, 현지시장 개척 34.5%, 협력업체 해외이전 15.5%, 인력난 6.7%, 제3국 시장진출 2.5%로 조사되었고, 대기업은 현지시장개척 63.6%, 협력업체 해외이전 18.2%, 인건비 등 비용절감 13.6%로 집계되었다.
산업공동화는 과거 우리나라의 경제 견인차 역할을 했던 기간산업, 기반기술에 집중적으로 나타나고 있다. 공동화의 진행은 생산ㆍ소득의 감소, 실업문제 대두, 공장이 입지 한 지방경제 타격, 제조업 기반기술의 축적 정체, 기술의 공동화를 야기 시켜 첨단고부가 신산업구조로 전환의 발목을 잡을 것이다.
물론 제조업의 해외투자는 글로벌 경제체제 하의 기업 생존전략으로 부정적 측면만 들추는 것은 곤란하다. 다만, 국내 대체산업 보완 미흡한 상태에서 급속한 해외이전 붐이 이는 것이 문제이다. 특히 우리나라는 부품, 소재 등 생산기반산업과 서비스산업이 취약하므로 사전대응이 미흡할 경우 설비투자 침체, 성장률 둔화, 실업증가 등이 우려된다.

(3) 업계난립→과당경쟁→가격덤핑
이번 설문조사와 취재기간 중 가장 많이들은 말이 있다면 그것은 바로 '업계난립'과 '과당경쟁'일 것이다. 기업경영의 애로사항에 대한 설문에 45.3%가 동종업체의 과당경쟁에 답해 그 심각성을 짐작케 한다.
국내 용접산업의 과당경쟁 원인은 우선 시장규모에 비해 너무 많은 업체가 있다는 것이다. 업체 수에 대한 정확한 데이터 산출이 어려울 정도로 많은 업체가 우후죽순으로 난립해 한정된 시장에서 경쟁하다보니 과당경쟁에 의한 가격덤핑이 일반화되어 있다.
과당경쟁을 야기되는 원인은 용접기 생산에 필요한 설비가 단순하다는 데에 있다. 기초적인 장비 몇 가지만 갖추면 제작이 가능하기 때문에 쉽게 사업을 시작할 수 있다. 그러다 보니 어깨 너머로 보고배운 기술로 사업을 시작하려는 업체들이 계속 증가하고 있다. 이런 기수부재의 소규모 업체는 용접분야의 80%이상을 차지하고 있다.
현재 국내 용접시장 구성을 보면 약 50 : 50의 비율로 주문생산과 완제품 생산이 균등하게 차지하고 있다. 그러나 앞으로는 산업고도화에 의한 새로운 설비투자는 빠른 속도로 주문생산을 요구할 것이다. 주문생산 방식은 말 그대로 주문이다 보니 생산의 기복이 심하다는 문제점이 있지만 범용제품보다 월등히 높은 부가가치를 창출할 수 있는 분야이지만 업계 대다수는 이런 설비구현 능력이 결여돼 있어 범용 용접기를 계속해서 제작하고 있다. 이렇게 수요보다 많은 생산은 가격경쟁을 야기하고 있다.

(4) 새로운 인증제도를 통한 구조조정 요구
국내 용접설비 제조업체에서 용접기 생산의 양산은 줄어들 기미를 보이기는커녕 오히려 증가하고 있으며 오죽하면 '용접기 업체에서 직원 한 명이 관두면 용접기 공장 하나가 생긴다'라는 소리를 취재기간 동안 심심찮게 들을 수 있었다.
이러하듯 국내 용접기 제조 생산과 유통에 있어 특정한 법적인 승인이나 허가 또는 승인제도가 없어 소규모 영세한 용접기업체 수는 증가로 업체의 난립은 과다경쟁과 가격덤핑으로 시장의 질서는 무너진 상태이다.
이러한 상황이다 보니 업계 자체가 불안한 실정으로 업계 내에서는 정부차원의 구조조정이 실시되어야 한다고 목소리를 높이고 있다. 설비, 환경, 품질 등에 대한 강도 높은 인증제도를 통해 업계의 난립을 막아 산업고도화와 공동화에 대한 대책을 마련해야 할 것이다.

9.용접기 업계의 애로사항과 문제해결방안

국내만큼 정부에서 기업을 지원하는 나라도 드물며, 중소기업 육성책과 같은 제도는 상당히 좋다고 생각한다. 하지만 시행만 될 뿐 부수적인 것들이 따라주지 않고, 정부에서 서포트 해준다 하더라도 업체의 사고전환이 이루어지지 않고 있으며, 또 수요와 공급이 일치하지 않아 용접재료측면에서 보면 수요보다 공급이 1.2배정도 많아서 용접재료를 공급하는 업체들은 조만간 어려움을 겪게 될 것이다.
문제는 기술개발에 필요한 재원이 점점 없어지고 있고 학교나 용접관련 전문 연구소가 아직 없으며 용접관련산업이 3D업종이므로 인력 부족현상이 생겨 부가가치측면이나 생산난이도 등으로 업체는 상당히 부담이 느껴 업종전환까지 고려할 시점에 와 있다.
기업의 이런 좋지 않은 상황을 벗어나기 위해서는 용접기의 품질에 관한 국가 규격의 강제적용과 적극적인 지원책이 필요하며 중견기업은 정보를 같이 공유하고 공동으로 기술을 발전하는 지원이 필요하다. 그리고, 용접조합에서는 회원사의 가입을 증대시켜 용접업체들간의 협력과 동종업계의 기술제휴 등을 통한 선의의 경쟁시대를 열어 줘야 할 것이다.
이러한 결과를 잘 나타내고 있는 것은 본 2002년도 설문조사 내용에서 보면 전문인력부족 34.2%, 자금력부족 29.3%, 기술정보부족 17.1%, 자체연구시설부족 9.8%, 전문기관지원미비 2.4%, 업체간 협동화부족 2.4%, 산.학.연 연계협동화부족 2.4%, 기타 2.4% 순으로 나타나고 있어 전문인력부족이나 자금력부족의 대한 애로사항이 큰 것으로 조사되었으며 2003년 설문조사를 보면 전문인력의 부족 35.4%, 연구시설의 부족 18.8%, 전문기관의 지원미비 12.5%, 기술개발자금의 부족 10.3%, 기술정보의 부족 8.3%, 동종업체의 협력부족6.3%, 산학연계의 부족 2.1%, 기타 6.3%로 나타나고 있는 것처럼 2002년이나 2003년 모두 전문인력확보가 어렵다는 것을 여실히 나타내고 있어 이공계의 역할의 중요성을 나타내고 있어 연구 및 기술개발을 위한 전문인력 양성을 위한 제도적 장치가 필요하다는 것이다.
업체들은 기술개발보다는 가격 낮추기 경쟁을 자제해야 하며 일본은 국내보다 용접기술이 월등히 앞서 있으므로 필요하다면 일본의 사장된 기술을 싼값에 사들여 우리 기술과 접목시키려는 시도도 필요하고 품질로 경쟁하는 분위가 조성해야 하며 공동 기술 개발 을 통해 협동화, 공동화의 방향으로 경쟁자가 아닌 파트너적인 관계로서 함께 나아가 대외적으로는 제품의 질을 높여 수출에 주력하고 지나치게 정부나 기관에만 의지하는 자세는 버려야 할 것이며, 기업을 운영하는 사람들은 이것은 내가 할 일이라고 생각하는 마음가짐으로 자립적으로 행동해야 할 것이다.

10. 맺 음 말

삼성경제연구소 "제조업 공동화 가속과 대응방안" 보고서(2003. 08)에 의하면 제조업 해외투자건수가 1994년 1,000건에서 2002년 1,800건으로 증가한 반면, 제조업 외국인의 국내투자는 1999년 71억 달러에서 2002년 24억 달러로 급감해 빠른 속도로 제조업 공동화가 진행되고 있다고 발표했다.
실제로 기업의 설비투자는 2000년 이후 3년 연속 감소세를 보이고 있으며, 외환위기 이후 기업들이 성장성보다 수익성·안정성 위주 경영에 주력하고 있다. 생산을 담당하는 경제주체가 이윤극대화를 위해 최적조건의 생산지역을 찾는 것은 당연한 것이다. 손실을 피하고 보다 큰 이윤획득을 위해 생산시설을 옮기는 것은 말릴 수 없다.
하지만 우리나라의 해외이전투자 대부분이 기간산업을 위주로 이루어지는 것은 우려되는 부분이라 할 수 있겠다. 경기침체 기피업종 등 여러 문제가 있지만 아직까지 우리 경제를 이끌고 있는 것은 기간산업이다. 또한 일반적으로 주력업종인 기간산업일수록 공동화로 인한 경제적인 피해는 더욱 클 것으로 예상되므로 대책마련이 시급하다.
이러한 상황을 토대로 국내 용접기 제조 업계를 아우르며 총괄하고 도와주는 것은 용접공업협동조합의 역할이며 설립이유이기도 하지만 현재의 조합은 그 규모가 작고, 재원확보가 곤란해 그 기능과 역할을 제대로 수행하기에 많은 어려움이 따른다.
국내 용접업계의 수출장벽은 중국의 CCC인증제도는 용접산업 분야에서도 새로운 무역장벽으로 대두되었으나 이 제도에 대한 올바른 정보를 알고 있는 업체는 극히 드물다. 이런 문제야말로 조합에서 적극적으로 나서서 회원사들이 이런 규제제도를 뛰어넘을 수 있도록 활발하게 움직여줘야 한다는 것과 수출이나 자금조달 등 업계가 다양한 어려움을 하나의 목소리로 수렴해야하지만 이를 기대하기는 어려운 상황이다.
따라서 용접조합은 앞으로 어떤 기능과 역할을 할 것인지, 어떻게 회원들에게 메리트를 줄 수 있는지 곰곰히 생각해보고 조직을 재정비해 용접산업을 한 단계 이끌어 올리는 견인차가 되야 할 것이다.
아니면 국내 용접공업협동조합의 혁신적인 역할 및 새로운 용접협회의 설립을 통한 기존 조합의 틀인 중소기업 소수의 업체의 틀에서 벗어나 용접기 제조업체 및 유통, 용접재료, 용접자동화, 용접관련 대기업, 중견, 중소기업, 소기업, 연구소, 학계, 정부 및 용접을 목적으로 하는 사업장 기업 다수가 참여하여 공동으로 대처하고 기반산업 업종인 용접의 공동화로 인한 경제적인 피해를 줄여 나아가야 할 것이다.
정부는 우선 인력수급문제를 해결, 기술개발 투자지원 등 업계 활성화, 고도화를 위한 노력을 도와야 한다. 또한 인력양성소와 교육기관에 대한 투자노력도 뒤따라야 한다. 금속가공 분야에서 용접이 차지하는 부분이 상당한데 이 맥을 이을 후진이 부족하다.
기술개발은 기술정보, 투자에 대한 접근에 많은 업체들이 어려움을 느끼고 있다. 산학협동을 통한 개발은 비교적 잘 이루어지고 있다. 실제로 산학협동은 많은 효과를 창출, 신제품 개발에 많은 도움이 되고 있다. 그러나 산ㆍ학협동 대부분이 업체와 학교의 개인적인 인맥에 의지하여 연결되고 체결되는 것으로 인맥과 정보가 부족한 업체가 시도하기 힘들다는 단점이 있다.
이런 문제를 해결하기 위해서는 업계가 필요로 하는 기술, 정보, 전문인력에 대한 데이터를 체계적으로 관리하고 업계에 제공해 줄 수 있는 인프라 구축을 서둘러야 한다.
현재 정부에서는 용접, 열처리, 주물, 금형 등을 비롯한 기반기술 인프라 구축을 진행하는 등 다각적인 지원정책을 실시하고 있다. 이런 움직임이 계속 이어나가 새로운 도약기를 맞이하기 바란다.(조사.취재.정리: 월간[메탈넷코리아])

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